前言

制造业的转型升级除了技术的变革、硬件的升级，人的思维升级、企业的管理升级同等重要。面对日趋白热化的市场竞争和日益复杂的经营环境，如何练好管理“内功”已成为生产性企业不可回避的重要课题。6S管理作为生产现场管理的基础，不但能够帮助企业做到环境干净整洁，人、设备、物料运转有序，而且还可以根据生产运作规律，优化生产作业系统，实现生产的“高效率、零浪费、精益化”。

随着中国制造2025、工业4.0的提出，许多企业在推进智能制造的过程中遇到了一些基础性的问题，如技术工人的素养和能力不够、生产设备的预防性管理不到位、现场作业的流动性不畅通。本以为可以通过设备实现生产作业的自动自发，设备引进后反而变成了半智能状态，甚至许多智能设备成为摆设，生产线经常瘫痪在那里。无论是传统制造企业，还是新时期的智能制造，都离不开人、机、料、法、环这些现场管理要素。不同的是智能制造将这5个要素与信息化技术深度融合，产生了智能化、信息化的智能车间现场，6S管理被赋予了新的内涵，也对其提出了更高的要求。

笔者常年为各类型制造企业提供精益咨询服务，在服务过程中，发现众多企业不但没有与时俱进提高对这项工作的认知，还陷入了各种思维误区。误区之一是大家都很忙，没时间推行6S；误区之二是员工的文化水平低，不适合推行6S；误区之三是通过罚款高压推行6S比激励驱动更有效果；误区之四是推行6S管理就是现场大扫除；误区之五是通过一段时间的努力，6S推行目的自然达到了。

这些误区看似简单，却代表了一大批人的真实想法。我们必须正确认知推行6S的价值，并在全体员工中达成共识，从而消除推行过程中的各种阻力。推行6S管理从现场的整理、整顿开始，逐步深入人的工作习惯、职业素养，以及设备的预防管理，同时在这个过程中还可以进一步优化作业流程、作业方式，提高作业效率，保障生产安全和产品质量。推行6S管理，是一项需要全员参与的工作，通过推行6S管理可以培养员工的职业精神，持续提升和优化企业的人才队伍。同时，它还是一项需要正向激励的工作，需要长期坚持，一旦企业上下养成了良好的6S习惯，将带给大家的是舒适的工作环境、积极的工作氛围、稳定的产品质量、良好的客户口碑，对企业的经营发展起到很好的促进作用。

即便知道推行6S的种种好处，很多企业在推行中仍然困难重重。一些生产管理人员面对杂乱的现场无从下手，或者一时解决了问题，时间一久又恢复原样，这是6S推行最大的困难。面对生产现场长距离搬运、回流搬运、交叉流动、在制品堆积等现象，如果只是简单地做好整理、整顿，开展目视化管理，是无法从根本上解决问题的。推行6S管理的背后必须重视对生产运作系统的梳理，重视现场“一个流”生产建设，强化对人、机、料、法、环五大要素的管控，使之处于协调、顺畅的状态。

6S推行工作看起来简单，却被很多人误以为只是做现场大扫除，事实上它的背后集成了精益生产、流程管理、质量管理和组织管理等众多管理理念与方法。单一地从某一方面考虑，就无法最优化地改善生产运营系统。为了更好地推行6S管理，相关人员必须系统地策划和设计6S推行计划和策略。

笔者具有多年的6S推行服务经验，总结了基于6S精益管理的标准化推行模式，诸如样板区的打造、一周一标杆的推进、以点带面实现6S精益管理全面深入的标准化推行模式。这些方式方法对培养6S推行团队、传承6S推行方法、突破企业推行6S困局，以及形成企业6S改善文化有着事半功倍的作用。这些经验和方法，我在本书中都做了详细的解读。

本书前三章，解读了6S推行的价值认知、组织管理和推行方案制定，第4章至第9章解读了6S推行中整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这6个模块的内容，后三章分别解读了6S全面推行指南、6S推行绩效评比、6S推行成果巩固这3个方面的内容。通过系统性地阐述6S推行的路径、方法与标杆实践，再配以图片对照和工具表单的解读，力求帮助读者抓住6S推行的根本，掌握6S推行实战方法。

除了为广大生产性企业提供6S精益咨询服务，笔者还致力于提供效率提升、流程优化、供应链优化和质量改善等方面的咨询服务。多年的咨询服务经历，使我积累了大量的成功案例，包括为三星电子、海尔、OPPO、新北洋、中国建材、威盛电子等企业提供的精益咨询服务。这也是我能够撰写本书的基础，希望能够将自己多年精益咨询经验与大家分享，并对大家的工作有所帮助。本书的出版，得到了企业界朋友以及众多精益咨询行业伙伴的帮助，他们提供的资料以及提出的优化意见，让本书增色不少。在此，一并表示感谢！

因笔者水平有限，书中难免存在疏漏错误之处。如果您发现书中不足之处，还请提出宝贵的意见和建议。

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