3.6 工艺管道设计
3.6.1 管道设计应符合带控制点工艺流程图（PID）和生产工艺的要求，并应保证安全生产、便利操作和方便检修。
这两条规定为工艺管道设计的原则性要求。
3.6.2 管道设计应力求管线短、组成件少，整齐美观，且不宜影响采光、通风及门窗启闭。
这两条规定为工艺管道设计的原则性要求。
3.6.3 管材的选择应根据输送介质的特性及其压力、温度的要求而确定。常用的管材可按表3.6.3选用。
表3.6.3 管材选用表
续表3.6.3
PVA纺丝原液、热水卷缩液介质温度较高，且具有弱酸性，故用含钼不锈钢管；水洗液、凝固浴液介质温度不高，但具有弱酸性，宜用便宜的增强聚丙烯管，有条件时也可用含钼不锈钢管；二浴液介质温度较高，也具有弱酸性，宜用含钼不锈钢管；湿热浴液为高温酸性介质，采用增强聚丙烯内衬聚四氟乙烯管较为合适；醛化液、回收液为强腐蚀性介质，成分复杂，但温度不太高，过去采用硬铅合金管，现多用增强聚丙烯管；浓碱液、温水浴液为碱性介质，温度不太高，宜采用无缝钢管、不锈钢管；浓酸液介质为强酸性，宜采用碳钢衬四氟管和玻璃钢管，也可用增强聚丙烯管；油剂为中性介质，但可能发生酸性或碱性工况，故宜用不锈钢管。
3.6.4 管道设计时应满足装设自控和计量仪表的条件和需求。
3.6.5 管道设计应满足支吊架安装的要求，支吊架的布局和选型应满足管道的特殊要求以及管道布置的柔性及稳定性。
管道的特殊要求是指如热力补偿、大型阀门、自控仪表的安装、使用维护的要求等。
3.6.6 管道设计除应满足正常生产需要外，还应满足安装后吹扫、试压和开停车、事故处理时的需要。
3.6.7 原液管道应采用夹套管形式，夹套管的施工应符合国家现行标准《夹套管施工及验收规范》FJJ 211的有关规定。
3.6.8 原液管道除应做到弯头少、夹套管道最高点设排气阀及最低点设排放阀外，尚应符合国家现行标准《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T 3040的有关规定。
由于原液纺丝温度需维持在93℃以上，温度下降将引起原液固化堵塞管道及影响初生纤维质量，故原液管道采用夹套管形式给予保温。
3.6.9 输送PVA颗粒的风管宜采用圆形管，圆形管内壁应光滑，其弯头的曲率半径不宜小于5倍的管道外径。
圆形风管阻力小、不易挂料，根据对多家维纶工厂的调研表明，聚乙烯醇原料输送管的圆形管弯头的曲率半径不宜小于5倍的管道外径，纤维物料的输送管则不受此限。
3.6.10 工艺管道主要物料的流速选择可按表3.6.10选用。
表3.6.10 主要物料的流速范围表
续表3.6.10
3.6.11 输送腐蚀性介质的管道，其阀门应采用耐腐蚀阀。
3.6.12 压力管道的设计应接受《特种设备安全监察条例》的监察。
《特种设备安全监察条例》中规定最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道属于压力管道。维纶工厂所用的低压蒸汽一般为0.25MPa左右；高压蒸汽一般为0.8MPa左右；压缩空气一般为0.7MPa左右；缩醛化液内含硫酸和甲醛，而甲醛为甲类火灾危险性介质；酸液及碱液为有腐蚀性介质。故输送蒸汽、压缩空气、醛化液、酸液及碱液的管道属于《特种设备安全监察条例》中规定的压力管道。
3.6.13 压力管道的元件应采用注册的产品。
3.6.14 管道安装完毕后应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235进行压力试验。
3.6.15 管道在压力试验后应进行涂漆防腐处理，涂漆颜色及标志可按现行国家标准《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB 7231的有关规定执行。
3.6.16 管道的绝热工程设计应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。