4.2　锻造工艺

4.2.1　锻造工艺　　forging technology

使金属材料经过锻造变形而成为工件或毛坯的方法和过程。

4.2.2　锻造方案　　forging design

从原材料到制成锻件的必要的变形工序及形状的详细方案。

4.2.3　热锻　　hot forging

在金属再结晶温度以上进行的锻造工艺。

4.2.4　温锻　　warm forging

在高于室温和低于再结晶温度范围内进行的锻造工艺。

4.2.5　冷锻　　cold forging

在室温下进行的锻造工艺。包括冷挤、冷镦、冷压印等。

4.2.6　等温锻　　isothermal forging

在锻造过程中，温度保持恒定不变的锻造方法。

4.2.7　单坯锻造　　single billet forging

用足够锻出一个锻件的一定长度的材料进行锻造。

4.2.8　一锻多件　　multiple forging

在一副模具中同时成形两个及以上锻件的锻造。

4.2.9　自由锻　　open die forging

用简单的通用工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需要的几何形状及内部品质的锻造方法。

4.2.10　胎模锻　　loose tooling forging

在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法。

4.2.11　手工锻　　handwork forging

用简单的通用工具，由人工打击，使坯料变形而获得所需要的几何形状及内部品质的锻造方法。

4.2.12　模锻　　die forging

利用模具使毛坯变形而获得锻件的方法。

4.2.13　开式模锻　　closed-die forging

模锻的一种，其特点是飞边和锻件一起成形，之后将飞边切去。

4.2.14　闭式模锻　　no-flash die forging

模锻的一种，其特点是不出飞边，但有极小的毛刺和锻件一起成形。

4.2.15　多向模锻　　multi-ram forging

在多个方向同时进行加压的锻造方法。

4.2.16　预锻　　preforging

使毛坯变形，以获得为终锻所需要的材料分布状态的工序。

4.2.17　终锻　　finish-forging

在模锻过程中得到锻件的最终几何形状尺寸的工序。

4.2.18　镦粗　　upsetting

使坯料高度减少，横断面积增大的锻造工序。

4.2.19　拔长　　drawing out

使坯料横断面积减少，长度增加的锻造工序。

4.2.20　芯棒拔长　　drawing out the cerebar

空心坯料中加芯轴进行拔长以减小空心坯料外径而增加其长度的锻造工序。

4.2.21　锻造冲孔　　forging punching

在坯料上冲出孔或不透孔的锻造工序。

4.2.22　扩孔　　expanding

减少空心毛坯壁厚而增加其内、外径的锻造工序。

4.2.23　锻造弯曲　　bending

采用一定的工模具将坯料弯成规定形状和角度的锻造工序。

4.2.24　滚圆　　rolling

用工具、模具、锤砧等使坯料绕轴线一边旋转，一边进行锻造的工序。

4.2.25　冲连皮　　punching the wad

带孔的锻件经终锻后，冲除孔内连皮的工序。

4.2.26　校正　　correcting

利用模具或专用工具对锻件进行整形提高锻件的尺寸精度的工序。

4.2.27　精压　　pressure-sizing

利用模具，对基本达到成品要求的锻件所进行的修正工序。

4.2.28　粉末锻造　　powder metal forging

对金属粉末经压实后烧结，再用烧结体进行锻造成形的加工方法。

4.2.29　挤压　　extrusion

坯料在三向不均匀压力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出充满型膛的塑性变形，获得所需制件的加工方法。

4.2.30　电热镦　　electric upset forging

利用坯料自身电阻，将长杆形坯料局部加热同时加压，使加热的部分镦粗的锻造方法。

4.2.31　摆动辗压　　rotary forging

上模的轴线与放在下模被辗压工件的轴线倾斜一个角度，模具一面绕轴心旋转，一面对坯料进行压缩的加工方法。

4.2.32　辊锻　　roll forging

用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的锻造方法。

4.2.33　滚压　roll-bumishing

用滚压工具对金属坯料或工件施加压力，使其产生塑性变形，从而将坯料成形或滚光工件表面的加工方法。

4.2.34　精密锻造　　precision forging

其锻件精度高，不需或只需少量切削加工的锻造方法。

4.2.35　高速锻造　　high velocity forging process

利用高压空气或氮气发射出来的高速，便滑块带着模具进行锻造或挤压的加工方法。

4.2.36　径向锻造　　radial forging

对轴向旋压送进的棒料或管料施加径向脉冲打击力，使制件沿轴向获得不同横截面的锻造方法。

4.2.37　轧锻　　gyroma forging

使用旋转着的工具，使坯料绕其轴线旋转加压使金属塑性变形，从而获得需要形状和尺寸的锻件的锻造方法。

4.2.38　楔横轧　　cross wedge rolling

带有楔形模具的两个或三个轧辊，以相同的方向旋转。棒料在它的作用下反向旋转的轧制工艺。

4.2.39　冷镦　　cold heading

常温下，在冷镦机上将棒料镦粗的加工方法。

4.2.40　液态模锻　　melted metal squeezing

将定量的熔化金属倒入凹模型腔内，在金属即将凝固或半凝固状态下用冲头加压，使其凝固得到所需形状锻件的加工方法。

4.2.41　超塑成形　　superplastic forging

利用金属在特定条件下所具有的超塑性来进行成形加工的方法。

4.2.42　加热规范　　heating specification

坯料或锻件在加热过程中，对温度与时间参数的规定和要求。

4.2.43　加热温度　　heating temperature

坯料或锻件在完成加热出炉时，其表面达到的温度。

4.2.44　加热时间　　heat time

坯料加热到要求的温度所需要的时间。

4.2.45　锻造温度范围　　forging temperature interval

锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。

4.2.46　均温时间　　holding time

坯料表面加热到要求的温度后，为使其断面温度一致和组织均匀所需要的时间。

4.2.47　锻造保温　　soaking

在加热末期保持坯料表面温度的加热方式。

4.2.48　装炉温度　　charging temperature

坯料装炉时的炉温。

4.2.49　预热　　preheating

坯料在远低于规定的加热温度下预先进行的加热。

4.2.50　炉温　　furnace temperature

加热炉炉膛温度。

4.2.51　接触加热　　contact heating

坯料直接通电产生热量，使金属升温的加热过程。

4.2.52　电阻加热　　resistance heating

利用电流通过电热体放出热量来加热坯料的方法。

4.2.53　感应加热　　induction heating

利用电磁感应原理，把坯料放在交变磁场中，使其内部产生感应电流，从而产生热量来加热坯料的方法。

4.2.54　火焰加热　　flame heating

利用燃料燃烧产生的火焰来加热坯料的方法。

4.2.55　少无氧化加热　　scale-less or free heating

坯料在加热过程中不形成氧化皮，只有少量氧化膜或没有氧化膜的加热方法。

4.2.56　锻件空冷　　air cooling

热态锻件在空气中冷却的方法。

4.2.57　堆冷　　cooling in heap

将热态锻件成堆放在空气中进行冷却的方法。

4.2.58　坑冷　　cooling in hole

将热态锻件放在坑或箱中缓慢冷却的方法。

4.2.59　灰砂冷　　cooling in dust or sand

将热态锻件埋进炉渣、灰或砂中缓慢冷却。

4.2.60　锻件炉冷　　forging furnace cooling

将热态锻件放入炉中，根据需要按预定的温度时间曲线进行缓慢冷却。

4.2.61　后处理　　after treatment

对锻件进行表面清理、校直、矫正、去应力应变等工序。

4.2.62　锻件清理　　fettling

用手工或机械的方法、化学方法清除锻件表面缺陷或氧化皮的工序。

4.2.63　高压水清理　　high pressure hydro-peening

将高压水喷到热坯料上使其上的氧化皮骤冷破裂并清除的一种清理方法。