第9章 模具：制造业之母(2)

郭台铭要求鸿准公司要达到“快、稳、准、变、新、悍”。

“快”是指方法好，效率高；

“稳”是指运作稳健；

“准”是“精艺”的表现，“艺”代表精密度的提升及品质系统的稳定；

“变”是指市场及时局的变化，包括客户的变化、客户的切割及分工的不断变化。它要求我们不断地适应客户、满足客户。即客户的反应在变，那么势必要增强适应的能力；

“新”，除了技术的创新之外，还包括概念的创新，因为将来是一个以创新能力比高下的时代，新技术必须用新观念来支持、引导，才能稳处潮头；

“悍”，代表能量、能力，配套通吃，果敢勇猛。

加工精度纳米级

随着电子产品外形日益时尚化、变薄、变小和功能强大，模具开发的精密度越来越高。紧随技术发展，现在已经开发出纳米级精度的模具开发设备。2004年9月，富士康在第一届研磨技术交流会上的交流，可见其模具制作之精密程度。

华南模具制造处精密塑模零件加工课介绍，他们主要从事美高、日本FTC以及手机连接器订单的加工。日本FTC订单的主要特点是：蓝图复杂、尺寸精度要求高，同时主要的成型部分需要进行镜面抛光，光洁度要求高达R0.01，加工难度非常大，是一块硬骨头。手机连接器的体积非常微小，相对应的模仁零件也非常小。这么小的模仁零件在成型部位加工排槽及排齿的难度相当大。首次加工槽宽为0.180mm的排齿工件时，仅打制砂轮就得用6小时。此前，他们加工的槽宽都在0.300mm以上，一下子要超越过去达到这个高度并非易事。为达到客户要求，加工课挑选了课内的精兵攻关。随着手机产品的更新换代，模仁零件的槽宽也越来越窄。现在他们加工的槽宽已经由0.180mm精密到0.160mm、0.130mm，再到0.099mm。

华南模具冲模光学研磨课主要负责ERRULE CORPIN零件的加工。这种零件是光纤连接的核心部件，用于连接两根光纤，传递光信号。这种零件的主要特点是：头部细长，加工过程中极易折断；尺寸精度要求高，公差一般为0.001mm，或正负0.005mm；抛光难度大，必须达到R0.01，且表面不能有任何划伤或黑点。在2002年接到订单以后，这个部门从实践中不断摸索改进，获得了一些合理的加工参数，最终生产出合格产品，保证了品质与交货期。此后接连开发出多种新产品，为客户抢占市场提供了保障。

超精密研究室展示的是0.10mm以下薄砂轮打制方法。0.10mm的砂轮有多厚？一根头发的直径在0.08~0.12mm之间。也就是说砂轮厚度和头发丝的直径差不多。超精密研究室已成功地用氧化铝砂轮打制出了0.084mm的砂轮，并继续向打制厚度为0.06mm的砂轮进军。

NWInG模具制造处自动加工部展示的产品，有方的、圆的、异形的……材料有铜、铝、不锈钢、电木、优力胶、玻璃等等五花八门。他们表示，只要客户需要，不管什么形状、什么材料，他们都会去加工，直到满足客户需求。

48小时开发出模具

别人六七个月才能开发出的模具，富士康一个月甚至二三周就能开发出来。48小时开发出模具，在富士康也有多项纪录。这是利用现代科技打造出来的模具竞争力。

富士康企业系统产品事业群经理王士凡介绍，传统模具制造业是一个个相对分离的环节，首先是电脑绘图，然后将电脑绘图的程式转化为机械操作程式，再到机械上进行操作，所以一件模具的开发完成需要电脑绘图、模具设计及机械操作三方面人员的配合，环节繁多，需要的人多，也拉长了模具开发周期。1999年起，王士凡就带领团队对传统模具制造进行改革，以群组技术和深度标准化为手段，建立完整模具技术资料库，将传统模具制造业的各个环节整合成从设计思考模式、模具设计、模具制造到组立试模一体的CAD/CAM/CAE系统及同步工程制造系统，从而使模具开发由原来的三道工序变成一道工序，原来由三个人完成的工作，现在一个人就可以了。

目前，世界上能够运用这种模具制造系统的，只有日本、德国等几个发达国家，但他们的使用效果并不是太理想。富士康目前拥有的这套模具制造系统在技术上超过了日本、德国，是世界上最好的模具制造系统，再加上富士康强大的数据库，不仅缩短了模具的开发周期，而且也增加了模具的稳定性，降低了成本。模具制造系统成为富士康一项重要的专利成果。

富士康在模具发展上最重要的策略，是切割模具的制造流程，以分工方式完成。模具制造分成“模具设计”、“模具零件制造”、“模具组装”三部分，富士康把三个流程都拆解开，每一个步骤都切割开来，再用系统串连。比如，一个模具可以直接从中间切割成两半，让三个流程各用两组人去做参数分析，生产规划。一面靠“模具组织切割”，一面用“现代化科技工具”管理，从2D设计到3D设计绘图，加上数据库Data Base的管理，让模具可以被“分析”，找出“最佳化”，在这样的运作系统下，只要参数放进去，就会很快仿真出产品。

如此，富士康的模具就从传统的专业专攻进步到系统整合阶段，而模具的组装，从设计拆解、模拟分析，到组装验证，进步到资料库管理。富士康开发了十几万套模具，累计了非常庞大的资料库，许多方案可以直接从资料库里选调，组合使用。这是富士康能够快速开发模具的奥秘所在。

郭台铭说：“开发这套系统，我们前前后后大概花了20年的时间。”

模具工厂6万人

“SHZBG现有员工60000余人，其中70%以上从事技术性工作，是国内首家ISO认证的模具公司，并被总裁称赞为‘最具团队精神’的事业群。”这是富士康超鸿准事业群2006年招聘网页上介绍的情况。

6万人的模具工厂是一个什么样子？很多人可能无法想象。这是国内最大的模具工厂，也是全世界最大的模具工厂。

鸿准公司的发展是富士康科技集团腾飞的一个缩影。

1992年5月，郭台铭指示富士康现任最高主管徐牧基副总经理在深圳组建核心技术事业部，地点设在深圳黄田草围村，包括徐牧基在内员工11人，3名台湾骨干，招募大陆员工7名。这就是鸿准公司的前身。

1993年3月，搬厂到深圳西乡臣田村宝田工业区，人员130余名，机械设备增加到96台，年产值1200万元人民币，制造和加工能力初具规模。

随着富士康的发展需要，1995年4月成立了江苏昆山模具厂，因为富士康在这里建立了连接器生产基地，模具必须靠近生产开发。1996年，成立深圳龙华英泰厂，1997年10月成立深圳黄田厂。

1998年9月，鸿准深圳宝田厂、龙华英泰厂、黄田厂搬迁到富士康龙华科技园。通过整合分工，从模具的研发、制造到售后服务一应俱全。鸿准大陆公司包括华南及华东已拥有员工2700多人，各类机械设备1500多台，厂房面积达12万多平方米。年开发生产冲模、塑胶模、自动机零件模治具的能力达到15000套，业界大厂规模形成，鸿准公司进入了发展的快车道。

在不断强化华南华东实力的同时，1999年公司进军华北，在位于太行山南麓的山西晋城成立富晋精密模具有限公司。1999年度，鸿准公司总产值3亿多人民币，2000年达6亿多人民币，2001年近7亿人民币。

2002年，鸿准公司走过10年历史，员工3000人，厂房面积6万平方米。《鸿桥》刊物对当时的鸿准状况作了如下描述：

公司拥有250台精密线切割机，被业界同行誉为“世界上最具规模的线切割走廊”。

公司共有研磨设备436台。可完成pitch值0.300mm、齿宽0.120mm、槽宽0.180mm、槽深3.60mm的精密排齿加工。

为增强工件韧性，防止表面脱碳氧化，提高模具性能及使用寿命，专业加工部使用一流的设备，利用最先进的技术对各种模具钢材进行了热处理加工。其中从日本引进的两台真空热处理炉，最大装炉重量达700吨，最大装炉尺寸900×650×600mm。因此鸿准公司生产的连续冲模最高冲模速度达每分钟1200次，自动机刀片的使用寿命连达70~80万次。

塑模加工部门已具备每月30套大型塑胶模具的设计、加工、制造、组立和试模的能力。2001年8月，开发FP553液晶显示器后盖只用了19个工作日；2002年1月开发Apple-62系列双色模具时，比美国和韩国的着名模具公司提前了一个多月完工，从而为集团争取了大量订单。

精密机械加工部门仅用7天时间便开发生产出一套精密模具。在加工难度大、时间紧的情况下，多次创下了corepin加工史上的纪录。因技术问题，锻压凹模零件原来只能在台湾制做，2001年10月，该部门协力攻关，技术瓶颈得以突破，为各事业群快速开模、争取客户订单赢得了宝贵的时间。除满足集团内各事业群精密模具生产的需要之外，该单位还直接面对日本精密工治具、台湾矽品、美国应用材料等世界级的大公司，开发半导体设备、Ic封装模等高精密模治具。

《鸿桥》刊物记载了2003年鸿准公司的情况。2003年，鸿准迈出了全面实现产品转型和产业升级的关键性一步。新产业、新产品和新市场，对鸿准各事业处的营运意味着巨大挑战。但素有“铁军”之称的鸿准人迎难而上，取得了辉煌的成就，全年营收较2002年大幅成长110%。

鸿准在继续保持和加强传统精密模具、精密机械加工，产品快速小量生产的技术优势的基础上，全面实现了“产品转型”和“产业升级”，在显示器机构件、手机机构件等产品上快速发展，还全面布局，跨入镁、铝台金机构件、导光板产品等的开发和制造，取得了较好的业绩。2003年3月奠基的富士康钱塘技工业园首期厂房目前已开始投入使用；集团旗下的在中国的第六个工业园——太原科技工业园也于2003年10月破土动工。它们将配合集团手机制造策略，成为模具制造、铝压铸、镁合金前工段和手机机构件的重要生产基地。配合明塑厂，鸿准在昆山建立了笔记本电脑机构件制造基地，3年内成为华东最大的笔记本电脑整机制造商。DT（V）事业处Q37专案的圆满完成更是写下了鸿准在“产业升级”中最浓墨重彩的一笔。