三、产品检验的定义和分类

1.检验的定义

“检验”是产品形成过程中不可缺少的环节，直接关系到产品质量的优劣。质量检验是企业质量管理体系的重要组成部分，其目的在于科学地判定产品的特性是否符合要求，为质量改进和质量管理提供依据。

国家标准（国际标准）的相关术语中，对检验（Inspection）做出了明确定义。GB/T 19000—2008（ISO 9000: 2005）《质量管理体系 基础和术语》对“检验（Inspection）”的定义是，通过观察和判断，适当时结合测量、试验或估量所进行的符合性评价。GB/T 2828.1—2012《计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》对“检验”的定义是，为确定产品或服务的各特性是否合格，测量、检查、测试或量测产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。

由此可见，检验是一种活动，不仅包括单纯的测量、检查，还包括把测量结果与规定要求进行比较并做出是否合格的判定，这种检验称为判定性检验。判定性检验的主要职能是把关，其预防的职能比较弱。

除了判定性检验，还有信息性检验和寻因性检验。

信息性检验是利用检验所获得的信息进行质量控制的一种现代检验方法。因为信息性检验既是检验又是质量控制，所以具有很强的预防功能。

寻因性检验是在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找可能产生不合格的原因（寻因），有针对性地设计和制造防差错装置，用于产品的生产制造过程，杜绝不合格品的产生。因此，寻因性检验也具有很强的预防功能。

本书主要涉及判定性检验。

2.检验的分类

（1）按生产过程的顺序分类

1）进料检验（来料检验）。进料检验也称为来料检验，是企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验，目的是防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响企业信誉或打乱正常的生产秩序。这对于把好质量关，减少企业不必要的经济损失是至关重要的。

2）过程检验（工序检验）。过程检验也称工序检验，是在产品制造过程中对半成品或成品进行的检验，目的在于保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行的，因而起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。

3）成品检验（最终检验）。成品检验也称为最终检验，目的在于保证不合格产品不流入客户端。成品检验是在生产结束后、产品入库前对产品进行的全面检验。成品检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间做返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要做好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。

（2）按检验地点分类

1）集中检验。集中检验是把被检验的产品送到或集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。

2）巡回检验（流动检验）。巡回检验是指检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并做好记录。工序质量控制点是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。当巡回检验发现工序质量出现问题时，一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面必须对上次巡回检验后到本次巡回检验前所有的加工工件全部进行重检或筛选，以防不合格品流入下道工序或用户手中。

（3）按被检验样品的数量分类

1）全数检验。全数检验简称“全检”，也称为百分之百检验，是针对应检验的产品，逐件按规定的标准进行全数检验。

2）抽样检验。抽样检验简称“抽检”，是从应检验的产品批量中，按预先确定的抽样方案抽取一定的样本数，通过对样本的检验推断该批产品是否合格的检验方法。抽样检验方法至今已有多年的发展历史，由于应用领域不断拓展，现已形成许多具有不同特色的抽样方案和抽样系统。实践证明，基于数理统计知识的统计抽样技术具有较强的科学性和合理性，统计抽样检验标准也被广泛采用。

3）免检。免检又称无试验检验，主要是对经国家权威部门产品质量认证合格的产品或信得过产品在买入时执行的无试验检验，接收与否可以以供应方的合格证或检验数据为依据。执行免检时，客户往往要对供应方的生产过程进行监督。监督方式可采用派员进驻或索取生产过程的控制图等方式进行。

（4）按检验人员分类

1）自检。自检是指操作人员根据本工序作业指导书的要求，对自己所组装或加工的零部件或产品的装接质量进行检验，或由班组长、班组质量员对本班组生产的产品进行检验。自检的目的是及时发现自身加工的问题，并加以纠正，防止流到下道工序。

2）互检。互检是由同工种或上下道工序的操作者相互检验所加工的产品，目的在于通过检验及时发现不符合工艺规程规定的质量问题，以便及时采取纠正措施，从而保证加工产品的质量。

3）专职检验（专检）。专职检验简称专检，是指专职从事质量检验的人员所进行的检验。

（5）按质量特性的数据性质分类

1）计量检验。计量检验针对的是无法按个数计数的产品，例如液体（汽油）、气体（空气）等，需要测量和记录质量特性的具体数值，取得计量值数据，并根据数据值与标准对比，判断产品是否合格。

2）计数检验。计数检验针对的是能够按个数计数的产品，其所获得的质量数据为合格品数、不合格品数等计数值数据。通过确定抽样样本中不合格的个体数量，对整批的质量做出是否合格的判定。

（6）按检验性质分类

1）破坏性检验。破坏性检验是指只有将被检验的样品破坏以后才能取得检验结果（如产品的寿命试验）的检验。经破坏性检验后被检验的样品完全丧失了原有的使用价值，因此抽样的样本量小，检验的风险大。

2）非破坏性检验。非破坏性检验是指检验过程中产品不受到破坏，产品质量不发生实质性变化的检验。如产品的功能、性能、外观等大多数检验都属于非破坏性检验。现在由于无损探伤技术的发展，非破坏性检验的范围在逐渐扩大。

（7）按检验目的分类

1）生产检验。生产检验是指生产企业在产品形成的整个生产过程中的各个阶段所进行的检验，目的在于保证产品质量。生产检验执行内控标准。

2）验收检验。验收检验是客户（需方）在验收生产企业（供方）提供的产品时所进行的检验。验收检验的目的是客户为了保证验收产品的质量，保护自身的利益不受损。验收检验执行验收标准。

3）监督检验。监督检验是指经各级政府主管部门所授权的独立检验机构，按质量监督管理部门制定的计划，从市场抽取商品或直接从生产企业抽取产品进行的市场抽查监督检验。监督检验的目的是为了对投入市场的产品质量进行宏观控制。

4）验证检验。验证检验是指获得政府主管部门授权的独立检验机构，对企业申请认证所提供的产品样品或关键零部件进行检验，验证企业所生产的产品是否符合所执行的质量标准要求的检验。产品质量认证中的型式试验就属于验证检验。

5）仲裁检验。仲裁检验是指当供需双方因产品质量发生争议时，由各级政府主管部门所授权的独立检验机构抽取样品进行检验，提供给仲裁机构作为裁决的技术依据。

6）首件检验。首件检验简称首检，是指在生产开始时（或上班、下班）及工序因素调整后（换人、换料、设备调整等）对制造的第1～5件产品进行的检验，目的是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

3.检验的职能

1）把关职能。把关职能主要体现在进料检验、过程检验和出货检验，对原材料、外协件进厂，零件加工，直至成品出厂等各个环节，进行质量鉴别，道道严格把关。

通过进料检验，把不良的原材料、半成品拒之门外，不合格的原材料不投产，避免由于使用不合格品而影响产品质量。

通过过程检验，确保生产过程中出现的不良品不流到下道工序，不合格的半成品不装配。

通过成品检验，确保不合格的成品不出厂。

2）预防职能。预防职能主要体现在新产品检验、进料检验以及过程检验。

通过新产品检验，尽早发现设计阶段存在的问题，并进行整改，确保设计无误后再进行量产，可以极大地保证生产过程顺利和产品质量。

通过进料检验，在把关的同时，还可促使供应商解决问题，不断提高原材料的质量水平。

通过过程检验，在把关的同时，还可针对不良品进行分析，制定纠正与预防措施，不断提高产品良率。

预防职能还体现在生产过程的“首件检验”，通过对每天、每班或换线后首次生产出来的前一个或几个产品进行检验，可以及时发现因操作、工装、机器、图样、工艺文件等原因造成的质量问题，及时采取措施，以防止成批报废。

应当指出，检验的预防职能与把关职能是相辅相成的，“信息性”“寻因性”检验正是全面质量管理中的质量控制手段。随着生产过程的自动化和自动检测技术的广泛应用，自动生产、自动检测、自动判断及自行反馈可以在较短的时间内一气呵成。这种很高的时效性，大大简化了管理工作。

3）监督职能。质量检验是生产过程中不可缺少的技术监督，检验员长年累月在生产第一线，对种种忽视质量的行为进行监督。例如，对违反工艺和操作规程进行监督；对违反质量检验制度，零部件未经检验就调转下道工序或入库进行监督；对不执行质量标准，在质量上弄虚作假、欺骗客户的行为进行监督。发挥质量监督作用，这对生产要求高度安全的产品，尤为重要。

4）反馈职能。质量检验是企业质量信息反馈的信息源，将通过检验所掌握的质量数据和情况，进行整理、统计和分析，并做出评价，及时向企业领导和有关部门，以及生产班组、操作工人反馈，为改进产品图样设计、改进工艺、改进操作方法、加强管理、提高质量提供依据。

以上四项职能是相互关联的，只有发挥四项职能的整体效能才能取得最佳效果。各企业必须注意全面发挥质量检验的上述四项职能，并赋予检验员必要的实施权力，这样，质量检验必能在确保产品质量、降低废品、提高企业经济效益等方面发挥出更大的作用。