5.7 采装工作
5.7.1 水泥原料矿山采装设备选型，宜选用高效节能的液压挖掘机或大斗容轮胎式装载机，并应符合下列规定：
1 采装设备选型宜根据采剥总量、采矿方法、工作面布置、工作线长度、矿岩物理力学性质及运输设备性能、规格等确定。
2 选择采装设备斗容时，应根据生产规模、质量搭配、破碎机允许最大入料块度、车铲比等确定。
3 采装设备台数客应按计算结果初定，并应通过编制采剥进度计划后确定。
4 主要采装设备可不考虑备用台数，但不宜少于2台。
本条对水泥原料矿山采装设备选型进行了规定。
1 汽车与挖掘机、装载机的铲车比参考值见表9。
表9 汽车与挖掘机、装载机的箱斗载重比参考值
2 本款规定了在选定了挖掘机的斗容后，计算生产能力的方法。
挖掘机的平均生产能力可用下式计算：
式中：Qw——挖掘机的平均生产能力（t/台班）；
T——班工作时间（h）；
η——班时间利用系数；
E——挖掘机的铲斗容积（m3）；
Km——满斗系数；
γ——矿岩体重（t/m3）；
t——挖掘机工作循环时间（s）；
Kc——矿岩的松散系数。
3 各种斗容的挖掘机应达到的指标，参考表10。
表10 各种斗容挖掘机的指标（两班制）
5.7.2 轮胎式装载机可用于采装和短距离运输；履带式装载机可用于硅铝质矿床或剥采覆盖土的装车工作。
装载机在两种工况条件下生产能力的计算方法如下：
1 只作采装用途时的生产能力Q1由下式计算得出：
式中：Q1——装载机的生产能力（t/h）；
V——铲斗容积（m3）；
E——时间利用系数，按照美国“卡特皮勒”的资料为0.75，按日本“川崎重工”的资料为0.75～0.85；长时间平均为0.2～0.6；
K——铲斗装满系数；根据具体情况按表11～表13选取；
q——松散状态矿岩体重（t/m3）；石灰石一般为1.6t/m3～1.8t/m3；
t1——次作业的循环时间（s）；一般铰接式的为24s，刚性车架的为30s，作业内容包括装卸，改变四次方向（在最短的距离内液压控制）。
2 采装运时的生产能力Q2由下式计算得出：
式中：Q2——采装运时装载机的生产能力（t/h）；
t2——采装运作业循环时间（s）；t2=t1+tz+tk；
tz——重载运行至卸料点所需时间（s），由下式计算得出：
L——运行距离（m）；
v1——重载平均运行速度（m/s）；
tk——空载运行回程所需时间（s），由下式计算得出：
v2——空程平均运行速度（m/s）。
装载机的运行速度与路面条件、道路坡度、运输距离等因素有关，一般平均运行速度可取1.8m/s。
表11 日本《采石手册》推荐铲斗装满系数
表12 日本“川崎重工”推荐铲斗装满系数
表13 美国“卡特皮勒”推荐轮胎式装载机铲斗装满系数
5.7.3 推土机可用于工作面清理、爆堆规整、废石场推运等工作。推土机的选型应根据生产规模、物料类别、气候、地形条件等确定。在采用无爆破开采法时，推土机还应根据弹性波的传播速度确定是否配置机械犁。
本条对推土机的选型进行了规定。推土机可用于工作面清理、爆堆规整、废石场推运等作业。
5.7.4 多台挖掘设备在同一工作面装载时，相邻两设备之间的最小距离不应小于其最大挖掘半径的3倍，且不应小于50m。
挖掘机工作面的布置，应保证采装工作与运输工作相互协调。为了提高挖掘机效率，工作面的布置应为车辆的出入创造条件，减少车辆入换时间，减少挖掘回转角度。同时两台挖掘机相距过近不利于安全生产。
5.7.5 装载机合理运距宜为100m～200m。用装载机掘沟时，沟的坡度宜小于20%；若沟深时，可分层掘进，分层厚度宜为3m～6m。
装载机在装满斗后的合理运距因考虑的因素不同时，合理运距的数值出入较大。如日本认为石灰石矿山的合理运距以100m～150m为宜；前苏联则认为合理运距与矿山产量、道路条件有关，合理运距为300m～1000m；美国一些公司认为采装运一个循环的时间不大于3分钟是合理的，大致运距相当于100m～300m。从国内石灰石矿山来看，合理运距宜为100m～200m。
5.7.6 推土机的工作条件应符合下列规定：
1 推运距离不宜大于50m。
2 下坡推土，坡度宜小于32%。
3 重载上坡的最大纵坡应为18%。
4 空载上坡（或下坡）的最大纵坡应为50%，横坡不应大于30%。
当推土机在第四类土及冻土上工作时，应预先以松土犁翻松，并注意最大纵坡和最大横坡不应同时出现。