6　冲　　压

6.1　冲压工艺

6.1.1　冲压　　sheet metal forming

靠压力机和模具对板材、带材、管材及型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件成形加工方法。

6.1.2　冲压件　　stamping

采用冲压方法制成的工件或毛坯。

6.1.3　金属压力加工　　mechanical working of metals

利用金属的塑性，使其改变形状、尺寸和改善性能，以获得型材、棒材、板材、线材、锻件、冲压件的加工方法。

6.1.4　板料成形　　sheet forming

用板料、薄壁管、薄型材等作为原材料进行塑性加工的冲压方法。

6.1.5　冲压工艺路线　　process chart of press

按产品或零部件的冲压工艺编制的说明产品、零部件的工序、工序名称、工序内容、工艺参数、采用的设备和工艺装备等的工艺文件。

6.1.6　冲裁　　blanking

利用冲模将板料以封闭的轮廓与坯料分离的冲压方法。

6.1.7　落料　　blanking

利用冲裁取得一定外形制件或坯料的加工方法。

6.1.8　冲孔　　punching

将坯料内的材料以封闭曲线和坯料分离开来，得到带孔制件的冲压方法。

6.1.9　切断　　cut-off

将坯料或工件切成两段或数段的冲压方法。

6.1.10　切口　　notch

将材料沿不封闭的曲线部分地分离开，其分离部分和材料发生形状变化的冲压方法。

6.1.11　切边　　side scrap

将拉深或成型后的半成品边缘部分多余材料切掉的冲压方法。

6.1.12　精密冲裁　　fine blanking

用压边圈使板料冲裁区处于静压作用下，抑制剪裂纹的发生，实现塑性变形分离的冲裁方法。

6.1.13　负间隙冲裁　　negative clearance blanking

在凸模直径大于凹模直径的模具内进行的冲裁方法。

6.1.14　对向凹模冲裁　　opposed die blanking

利用一个平端面凹模和一个带凸台的凹模使材料实现分离与整修的冲裁方法。

6.1.15　整修　　shaving

整修模沿冲裁件的外缘或内孔刮去一层薄薄的切屑，以提高冲裁件的加工精度和剪断面光洁度的加工方法。

6.1.16　排样　　blank layout

冲裁件在板料或带料上的布置和开切方法。

6.1.17　冲裁间隙　　blanking clearance

冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。

6.1.18　弯曲　　bending

用模具使材料弯曲成一定形状的冲压方法。

6.1.19　修边余量　　trimming allowance

对拉深等冲压工序，在进行毛坯计算时要加上一定的余量，成形后切边时修去这部分，以得到尺寸准确的制件的这一余量。

6.1.20　折边　　folding

将工件边缘压弯成一定几何形状的冲压方法。

6.1.21　拉弯　　stretch bending

把金属板材、管材、型材弯曲成一定曲率、形状和尺寸的工件的冲压方法。

6.1.22　辊形　　roll forming

带料通过数组带有型槽的辊轮，依次进行弯曲成形，以得到所需形状制品的冲压方法。

6.1.23　圈圆　　edge rolling

把板料端部弯曲成接近封闭圆筒的成形方法。

6.1.24　外缘翻边　　outer flanging

将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘的冲压方法。

6.1.25　相对弯曲半径　　relative bending radius

弯曲件内表面圆角半径与板料厚度的比值。

6.1.26　最小弯曲半径　　minimum bending radius

材料在弯曲中，不致发生破坏时弯曲半径的最小极限值。

6.1.27　回弹　　spring back

材料在力的作用下产生塑性变形和弹性变形，当力释放时所产生还原或近还原的状态的形状和尺寸发生的变化。

6.1.28　拉深　　drawing

在一拉一压的应力状态作用下，使浅的空心坯板料成形为空心件而厚度基本不变的冲压方法。

6.1.29　反拉深　　reverse drawing

凸模从拉深件的底部反向加压，使毛坯内表面翻转为外表面，从而形成更深的零件的拉深方法。

6.1.30　变薄拉深　　ironing

利用材料的塑性变形，使制件底部材料的厚度不变，直壁部分的材料厚度显著地变薄的冲压方法。

6.1.31　压边力　　blank holder force

拉深时为了防止变形区起皱，通过压边圈作用于坯料周边的压力。

6.1.32　起皱　　wrinkles

拉深变形区的毛坯相对厚度较小时，在切向应力作用下，引起毛坯失稳而形成折皱的现象。

6.1.33　缩口　　necking

将管件或空心制件的端部加压，使其径向尺寸缩小的加工方法。

6.1.34　扩口　　flaring

将管件或空心制件的端部径向尺寸扩大的冲压方法。

6.1.35　压印　　coining

模具端面挤入板料，使板料沿厚度方向产生变形而充满模腔，形成花纹或字样的成形方法。

6.1.36　起伏　　raising

在板坯或制品表面上通过局部变薄获得各种形状的凸起与凹陷的成形方法。

6.1.37　翻边　　flanging

将板件边缘、管件或空心件的口部进行折边或翻扩的加工方法。

6.1.38　翻孔　　hole flanging

在预先制好孔的半成品上或未经制孔的板料上冲制出竖直边缘的成形方法。

6.1.39　卷边　　flanging

将空心件的边缘卷成一定的形状的成形方法。

6.1.40　胀形　　bulging

板料或空心坯料在双向拉应力作用下，使其产生塑性变形取得所需制件的成形方法。

6.1.41　整形　　forming to size

将已成形的制件校正成准确的形状和尺寸的加工方法。

6.1.42　校平　　flattening

消除板材或平板制件的翘曲、局部凸凹不平的加工方法。

6.1.43　激光成形　　laser forming

以激光作为热源使金属板料发生热塑性变形的成形方法。

6.1.44　爆炸成形　　explosive forming

利用炸药爆炸时所产生的高能冲击波，通过不同介质使坯料产生塑性变形的一种成形方法。

6.1.45　液压成形　　hydraulic forming

用液体作为传压介质，而使板材按模具形状产生塑性变形的一种成形方法。

6.1.46　气压成形　　pneumatic forming

利用某些材料在特定条件下的高塑性和低流动应力的特性，以用气体作为传力介质，使板材按模具形状成形的加工方法。

6.1.47　拉张─拉深成形　　stretch-draw forming

在压机两侧设置拉张装置，使板料拉伸到屈服点以上，并在此状态下进行拉深成形的加工方法。

6.1.48　缩口系数　　necking coefficient

表示管口缩径的变形程度，其值为管口缩径后与缩径前直径之比。

6.1.49　拉深系数　　drawing coefficient

拉深变形后制件的直径与毛坯直径之比。

6.1.50　胀形系数　　bulge coefficient

表示胀形时板料的变形程度，其值为最大变形处胀形前后尺寸之比。

6.1.51　扩口系数　　expanding coefficient

表示管口扩径的变形程度，其值为管子扩口后的最大直径与管子的原始直径之比。

6.1.52　旋压　　metal spinning

板料与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板料紧贴芯模逐点局部变形的冲压方法。

6.1.53　正旋　　forward spinning

旋压成形中变形金属流动方向与旋压轮纵向进给方向相同的变薄旋压方法。

6.1.54　反旋　　backward spinning

旋压成形中变形金属流动方向与旋压轮纵向进给方向相反的变薄旋压方法。

6.1.55　内旋压　　internal rolling

旋压空心回转体毛坯时，芯模在毛坯之外，旋压轮在毛坯之内的旋压方法。