3.2　铸造工艺

3.2.1　砂型铸造　　sand casting process

在砂型中生产铸件的铸造方法。

3.2.2　特种铸造　　special casting process

区别于砂型铸造的其他铸造工艺。

3.2.3　熔炼工艺　　melting technology

特定条件下，熔炼合格金属液的方法。

3.2.4　熔炼　　melting

通过加热将金属由固态转变到熔融状态并通过冶金反应去除金属液中的杂质，使其温度和成分达到规定要求的过程和操作。

3.2.5　双联熔炼　　duplex melting

用两种熔炼炉联合起来熔炼金属的方法。

3.2.6　精炼　　refining

去除液态金属液中的气体、夹杂物等，净化并改善金属液质量的操作。

3.2.7　真空熔炼　　vacuum refining

真空条件下熔炼金属的操作。

3.2.8　电渣熔炼　　electro-slag melting

利用电流通过熔渣所产生的电阻热熔化和精炼金属的操作。

3.2.9　炉外精炼　　ladle refining

炉内的初钢液移至炉外的精炼设备中，继续完成某些必要的精炼任务，提高钢液质量的操作。

3.2.10　熔化率　　melting rate

单位时间内熔化的金属质量。

3.2.11　熔炼耗损　　total melting loss

投炉金属总质量与收得的金属物质量之差。

3.2.12　铁焦比　　iron coke ratio

冲天炉所熔化的金属炉料质量与消耗的焦炭质量之比。

3.2.13　重熔　　remelting

金属再次熔化。

3.2.14　球化处理　　spheroidization

往铁液中加入球化剂使石墨结晶成球状的处理方法和过程。

3.2.15　孕育处理　　inoculation treatment

以少量材料加入熔融金属，促进成核以改善其组织和性能的方法。

3.2.16　球化率　　percent of spheroidization

在放大100倍的光学显微镜视场中球状石墨个数占石墨总个数的百分率。

3.2.17　脱硫　　desulphurization

降低熔融的铁合金中含硫量的操作。

3.2.18　浇注温度　　pouring temperature

金属液注入铸型时的温度。

3.2.19　浇注速度　　pouring rate

单位时间浇入铸型中的金属液质量。

3.2.20　炉渣粒化　　granulation of slag

熔融炉渣水冷粉碎的处理方法。

3.2.21　浇注　　pouring

将熔融金属注入铸型的操作。

3.2.22　保护气氛浇注　　pouring under controlled atmosphere

在惰性气体保护下浇注金属的操作。

3.2.23　型芯砂制备工艺　　core sand preparation technology

根据工艺要求对造型或制芯用砂进行烘干、配料、混制及旧砂处理的方法。

3.2.24　混砂　　sand mulling

将砂、粘结剂和附加物混制成型芯砂的操作。

3.2.25　紧实率　　compactability

表示型砂可紧实性和检查其调匀程度的指标。

3.2.26　砂铁比　　sand metal ratio

型砂与铸件的质量比或砂处理系统能力与铸件产量的比值。

3.2.27　型砂可使用时间　　sand bench life

型砂从混砂机放出至能满意地造型的时间。

3.2.28　起模时间　　stripping time

自硬砂造型制芯时，自混砂结束至砂型或砂芯起模不发生变形所需的时间间隔。

3.2.29　型砂性能　　sand property

型砂在常温和高温状态下的各种性能总称。

3.2.30　透气性　　permeability

用在标准温度和98Pa气压下，1min内通过1cm2截面和1cm高紧实砂样的空气体积量以表示紧实砂样孔隙度的指标。

3.2.31　流动性　　flowability

型芯砂在外力或自身重力的作用下，沿模样表面和砂粒间相对移动的能力。

3.2.32　保存性　　preservability

配制成的型砂经一定时间后不失其原有性能的能力。

3.2.33　发气性　　gas evolution

型芯砂加热时析出气体的能力。

3.2.34　抗吸湿性　　anti-moisture absorption

型砂抵抗吸收水分的能力。

3.2.35　溃散性　　collapsibility

表示浇注后型砂或芯砂是否容易解体而脱离铸件表面的性能。

3.2.36　再生回收率　　reclamation recondition rate

回用的再生砂与再生前的旧砂的百分比。

3.2.37　灼热减量　　loss on ignition

型砂或芯砂粒在使用过程中因高温而被灼烧掉的有机物质的量度。

3.2.38　气力输送　　pneumatic conveying

在封闭管道内利用流动空气输送砂子或松散物料。

3.2.39　旧砂再生　　sand reclamation

用焚烧、风吹、水洗或机械等方法恢复砂子使用性能的操作。

3.2.40　干法再生　　dry reclamation

旧砂在干态下利用外力去除砂粒表面粘结剂的操作。

3.2.41　热法再生　　thermal reclamation

将旧砂加热到800℃～900℃，把有机粘结剂及其他可燃物完全烧掉，使附着在砂粒表面的不燃杂质在高温下变得酥脆，易于砂粒分离的再生方法。

3.2.42　机械再生　　mechanical reclamation

利用机械使砂子产生撞击和摩擦，去除砂粒表面的残留粘结剂薄膜的再生方法。

3.2.43　气力再生　　pneumatic scrubber

利用高速气流的动能，使旧砂粒产生撞击和摩擦，从而去除惰性薄膜及附着物的再生方法。

3.2.44　联合再生　　combination reclamation

将几种再生方法结合起来进行的旧砂再生处理工艺。

3.2.45　造型工艺　　molding technology

应用有关理论和系统知识生产砂型的技术和方法。

3.2.46　造型　　molding

用造型混合料及模样等工艺装备制造铸型的操作。

3.2.47　手工造型　　hand molding

全部用手工或手动工具完成的造型方法。

3.2.48　机器造型　　machine molding

用机器全部地完成或至少完成紧砂操作的造型方法。

3.2.49　自动化造型　　automatic molding

基本不需人力完成所有操作的造型方法。

3.2.50　砂箱造型　　box molding

在砂箱内填砂、紧实，并且在起模后仍用砂箱支撑砂型以便吊运和浇注的造型方法。

3.2.51　无箱造型　　flaskless molding

利用造型机前后压板紧实砂型的造型方法。

3.2.52　脱箱造型　　removable flask molding

在可脱砂箱内造型，合型后浇注前脱去砂箱的造型方法。

3.2.53　组芯造型　　core assembly molding

用若干块砂芯组合成铸型的造型方法。

3.2.54　刮板造型　　sweep molding

根据砂型型腔和砂芯的表面形状用刮板形成砂型或砂芯的造型方法。

3.2.55　负压造型　　vacuum sealed molding

利用负压将干砂紧实成型、浇注，凝固后解除负压，开箱落砂的造型方法。

3.2.56　自硬树脂砂造型　　self-hardening resin-bonded sand molding

用室温下可以固化的树脂作为粘结剂的型砂制造砂型或砂芯的造型方法。

3.2.57　水玻璃砂造型　　water glass sand molding

用水玻璃为粘结剂的型砂制造砂型或砂芯的造型方法。

3.2.58　压实造型　　squeezing molding

单纯借助压力紧实砂型的造型方法。

3.2.59　震压造型　　jolt molding

震击紧实后随即从上面进行压实的造型方法。

3.2.60　微震压实造型　　vibratory squeezing molding

在高频率低振幅震动下，砂粒因惯性紧实同时或随后加压紧实的造型方法。

3.2.61　高压造型　　high pressure molding

压实型砂的压力一般为70N/cm2～150N/cm2的造型方法。

3.2.62　垂直分型无箱挤压造型　　vertical parting flaskless molding

模样垂直分型，在造型机射砂室内射砂，然后用动型挤压紧实的高压造型方法。

3.2.63　射压造型　　shooting and squeezing molding

利用压缩空气骤然膨胀将型砂射入砂箱进行填砂和紧实，再行压实的造型方法。

3.2.64　气流冲击造型　　airflow impact molding

利用压缩空气或点燃天然气与空气混合物产生的压力波进行紧实的造型方法。

3.2.65　气流静压造型　　airflow squeeze molding

用压缩空气预紧实，再用压头补压成型的造型方法。

3.2.66　覆砂造型　　sand faced molding

在金属型内腔表面上覆盖一定厚度砂层的造型方法。

3.2.67　造型生产率　　molding productive capacity

单位时间内制造的铸型数。

3.2.68　造芯工艺　core-making technology

根据铸件生产的特殊要求，采用不同的原材料、设备等完成型芯制造的方法。

3.2.69　烘芯　drying core

用适当温度和足够时间加热砂芯以获得一定干强度的操作。

3.2.70　铸型　　mold

用型砂、金属或其他耐火材料制成的形成铸件内外形状的空腔、型芯和浇冒口系统的组合。

3.2.71　砂型　　sand mold

型砂制成的铸型。

3.2.72　粘土砂型　　clay bonded sand molding

粘土型砂制造的砂型。

3.2.73　湿砂型　　green sand mold

不经烘干可直接进行浇注的粘土砂型。

3.2.74　干砂型　　dry sand mold

经过烘干的高粘土含量在12%～14%的砂型。

3.2.75　砂芯　　sand core

用芯砂制成的用以形成铸件的孔腔或某些部分的型芯。

3.2.76　砂箱　　flask

构成铸型的一部分，容纳和支承型砂的刚性框。

3.2.77　模样　　pattern

由木材、金属或其他材料制成，用来形成铸型型腔的工艺装备。

3.2.78　模底板　　pattern mounting plate

安装和固定模样的平板。

3.2.79　模板　　pattern plate

模样和模底板的组合体。

3.2.80　芯盒　　core box

制造砂芯或其他种类耐火材料芯所用的装备。

3.2.81　填砂　　mold-filling

制备好的型砂填充砂型的过程。

3.2.82　震实　　jolt ramming

利用机械低频高振幅的动力作用使型砂因惯性获得紧实的操作。

3.2.83　压实　　squeezing ramming

通过机械、液压或气压作用到压板、柔性膜或组合压头，压缩型砂使之紧实的操作。

3.2.84　压实比压　　squeeze pressure

型砂或芯砂单位面积上所受的压实力。

3.2.85　分型面　　mold joint

铸型组元间的结合面。

3.2.86　浇冒口系统　　gating and riser system

为填充型腔和冒口开设于铸型中由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成的一系列通道。

3.2.87　砂型硬度　　mold hardness

砂型或砂芯抵抗压划或磨损的能力。

3.2.88　修型　　patching

修补砂型紧实度不足与起模损坏部分以及上涂料的操作。

3.2.89　刷涂料　　coating brushing

在铸型或铸芯表面上涂刷液体、半液体或膏状的耐火材料或隔绝材料，形成涂层，以减少熔融金属对砂型或砂芯壁的热、机械和化学作用，改善铸型质量的操作。

3.2.90　喷涂料　　coating spraying

用压缩空气及喷枪使涂料雾化的涂覆于型芯表面的操作。

3.2.91　浸涂料　　dip coating

模组或型芯浸入涂料中均匀地涂敷耐火涂料的操作。

3.2.92　流涂　　coating flooding

在翻转的砂型或砂芯表面浇上涂料进行涂覆的操作。

3.2.93　合型　　mold assembling

将铸型的各个组元组合成一个完整铸型的操作。

3.2.94　起模　　pattern drawing

使模样或模板与铸型分离或芯子自芯盒分离的操作。

3.2.95　清理工艺　　cleaning technology

完成铸件落砂后全部清理精整工作的方法。

3.2.96　型内冷却时间　　inmold cooling time

铸件浇注后至落砂前在铸型中的冷却时间。

3.2.97　落砂温度　　knockout temperature

铸件适于开箱和落砂操作时的温度。

3.2.98　落砂　knock-out

用人工或机械使铸件和型砂、砂箱分开的操作。

3.2.99　清砂　　cleaning

落砂后除去铸件表面粘砂和内腔型芯砂的操作。

3.2.100　除芯　　decoring

从铸件中去除芯砂和芯骨的操作。

3.2.101　去除浇冒口　　degating

从铸件上去除浇冒口系统的操作。

3.2.102　表面清理　　surface cleaning

清除铸件表面的粘砂、飞边、毛刺、氧化皮和浇冒口残根等，使铸件表面质量达到技术条件要求的操作。

3.2.103　滚筒清理　　tumbling

借助于滚筒转动时使铸件与铸件、铸件与星铁之间的翻滚、摩擦、撞击，清除铸件中残留砂芯、表面粘砂和氧化皮的操作。

3.2.104　抛丸清理　　shot blasting

铁丸或钢丸在离心力作用下高速抛向铸件，达到清砂和去除毛刺、飞边的操作。

3.2.105　喷丸清理　　shot blasting

将磨料高速喷射到铸件表面上，通过丸粒的撞击和摩擦，以除去铸件表面残砂、粘砂和氧化皮的操作。

3.2.106　精整　　dressing and finishing

根据要求进行打磨、矫正、上底漆等操作。

3.2.107　熔模铸造　　fusible pattern molding

用易熔材料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料，制成型壳，熔出模样后经高温焙烧后浇注成型的铸造方法。

3.2.108　制造型壳　　mold shell making

在蜡模组外面形成一定厚度的由多层耐火材料组成的坚硬型壳的过程。

3.2.109　脱蜡　　dewaxing

用热水或蒸汽等熔去模样形成型腔的操作。

3.2.110　型壳焙烧　　mold shell sintering

把熔模型壳加热至900℃～1000℃以去除蜡模的残留物，使其烧结并具有高温强度型壳的操作。

3.2.111　壳型铸造　　shell mold casting

用树脂覆膜砂和预热的金属模板接触，制造薄壳铸型的方法。

3.2.112　压力铸造　　die casting

熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。

3.2.113　真空压铸　　evacuated die casting

使型腔内形成部分真空，后压射熔融金属的压铸法。

3.2.114　离心铸造　　centrifugal casting

熔融金属浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力的作用下，凝固成形的铸造方法。

3.2.115　金属型铸造　　permanent mold casting

将熔融金属浇入金属铸型内获得铸件的方法。

3.2.116　低压铸造　　low-pressure die casting

利用压缩空气在熔融金属表面上形成低压力，使熔融金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。

3.2.117　真空吸铸　　suction casting

利用负压将熔融金属吸入铸型或结晶器的铸造方法。

3.2.118　实型铸造　　full mold process

造型后模样不取出呈实体铸型，浇入金属液使模样气化而形成铸件的方法。

3.2.119　浸渗处理　　impregnation

用封闭介质渗入耐压铸件内修补缺陷防止渗漏的操作。