2.1 管理技術需配合企業目標
全球性激烈競爭導致很多企業不斷改進它們的營運方式，為求提供適合、適量及適時的產品給客戶。自從豐田生產系統（Toyota Production System, TPS）在上世紀70年代石油危機期間冒起，研究學者及實務執行者提倡多種先進生產管理技術，並深信它們能夠令企業達到以上的目標。但是，事實上並非所有先進生產管理技術都能夠使企業達到目標。經常有企業實施一種或以上的先進生產管理技術後，如同陷入五里霧中，而未能達到預期目標。主因是對這些先進生產管理技術缺乏仔細認識及了解其潛在利益。
豐田減浪費，降成本
自從豐田生產系統在上世紀70年代石油危機期間冒起，多種先進生產管理技術相繼崛起，並聲稱能夠協助企業達到效益的目標。這些先進生產管理技術包括：精益管理（lean management）、六標準差（six sigma）、靈活生產（agile manufacturing）、客戶大眾化（mass customization）及快速反應生產（quick response manufacturing）。所有先進生產管理技術的首要功能是改良企業營運效益及提高利潤。因此，每一種先進生產管理技術都有其最佳的首要目標。
豐田生產系統是上世紀50年代由日本企業開始發展的，目的是嘗試與西方國家競爭。當時日本企業的生產力明顯偏低，9至10個日本工人相等於一個美國工人的生產力。豐田汽車始創人豐田喜一郎先生要求他的員工在三年之內趕上美國工人的生產力，這就是發展TPS背後的推動力。他的目標是生產多類型但小批量的汽車，這與美國福特汽車公司所採用的大量生產幾類型的汽車模式截然不同。TPS並非一夜之間建成，而是經過10年不斷改進的成果。TPS背後最精闢的哲學被形容為“豐田生產系統的最終目的是在降低成本而增加利潤”。
TPS背後的中心思想是消除浪費而降低成本，它針對的七大浪費包括：超額生產（over-production）、等待（waiting）、輸送（transport）、處理（processing）、庫存（inventory）、移動（motion）及壞品（defects）。豐田汽車透過消除以上每一種浪費，以不斷降低成本為目標。TPS的特徵可以概括為：
- 透過消除浪費而降低成本
- 透過最低庫存而消除超額生產
- 透過小批量生產及降低預備生產時間，而縮短生產週期
- 只按照訂單量生產
討論焦點 紡織工廠的“即時”觀念
Toyota自動車工業株式會社於1937年8月正式由豐田自動織機製作所獨立出來。由於企業初期只擁有300多名員工，而且根本沒有實際生產汽車的相關經驗，加上日本當時經濟狀況不佳、日本民眾對汽車的需求量不高，所以當Model AA汽車剛開始量產時，雖然想仿效美國Ford汽車之大批量生產線規劃，但市場需求量根本不適合採用傳統大批量生產設計，且生產效率極低，只有Ford生產線的十分之一，所生產的汽車品質亦參差不齊。
當豐田喜一郎在工廠開工的隔年發現了這個狀況後，很快地便看到了生產線上的浪費，於是他便決心想辦法縮減生產線上的工作流程，並降低零件、材料輸送過程的時間損耗以及庫存的閒置。為了實現這個目標，他第一個想到的，便是當年他在豐田自動織機製作所工作時，紡織工廠內，可以有節省時間與庫存浪費的即時作業流程。
傳統製造業如美國Ford汽車等所採用的大量生產模式，就是以加快生產速度，用以大量降低成本。但是若產品發生問題時，卻無法好好解決。甚至為了維持生產線的運作，即使產品需求下滑，仍不得不繼續生產，導致倉庫裏賣不掉的存貨越來越多。
源自豐田自動織機製作所內的即時作業流程，是以透過“減少浪費”來替企業“獲取最大利潤”作為經營目標。而所謂的浪費，便是“會使成本增加的生產要素”，也就是所有一切與生產有關，卻不會帶來任何附加價值的過程，包括：紡織原料及布匹成品的庫存、製作過程中所造成的人員或原料搬運動作、生產機器的前置作業準備，以及不良品的產生等等。因此，“浪費”其實通常都是因為不當的管理所造成，要減少浪費，唯有透過生產線上那完整且能夠即時反應生產流程的管理系統。
TPS的兩大支柱是“適時生產”（Just In Time, JIT）及人性化的“自動生產”（Automation），而JIT可以採用“看板管理”（Kanban）及“持續改善”（Kaizen）技術，完全以實質需求決定生產物料及在製品所需數量。整個TPS的理念可以圖解如圖2.1：
圖2.1 豐田生產系統理念
精益管理（lean management）的主要概念是“用越來越少、做越來越多”，內容包括：
- 確定產品/服務對客戶的價值
- 使用價值流程圖表確保連貫流程
- 使用Kanban系統確保客戶推動價值
- 透過Kaizen不斷追求完美
精益生產（lean production）聚焦於理順機構的營運及消除浪費，包括：
- 釐定——確定價值
- 衡量——確定價值流程
- 分析——研究價值流程及確定浪費
- 改進——消除壞品及浪費（例如透過Kanban）
- 監控——監察價值流程
在現今全球競爭加劇、客戶需求不斷改變及複雜的供應商網絡之下，速度是非常關鍵的。企業必需盡快推出新產品去爭取市場份額。快速反應生產（quick response manufacturing, QRM）聚焦於降低等待時間（lead time）。