2.3　压铸件结构设计的要点

2.3.1　简化模具结构

①压铸件的分型面上，应尽量避免圆角。图2-9（a）中的圆角不仅增加了模具的加工难度，还降低圆角处的模具强度和寿命。若动模与定模稍有错位，压铸件圆角部分易形成台阶，影响外观。若将结构改为如图2-9（b）所示的结构，则分型面平整，加工简便，避免了上述缺点。

②避免模具局部过薄。图2-10（a）所示的盒形件，因侧面有孔而增设的活动型芯，使压铸模的局部厚度过薄，使用时易变形和损坏。如将压铸件侧向的孔向下延伸为如图2-10（b）所示的结构，则可省去活动型芯，并且也消除了模具上的薄弱部分，有利于延长模具的使用寿命。

图2-11（a）所示的压铸件，因孔边离凸缘距离过小，易使模具镶块断裂。若将压铸件改为如图2-11（b）所示的a≥3mm的结构，则使镶块具有足够的强度，延长了模具的使用寿命。

③避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔。交叉的盲孔必须使用公差配合较高的互相交叉的型芯［图2-12（a）］，这既增加了模具的加工量，又要求严格控制抽芯的次序。一旦金属液窜入型芯交叉的间隙中，便会使型芯发生困难。若将交叉的盲孔改为如图2-12（b）所示的结构，即可避免型芯交叉，消除了上述的缺点。

④消除内侧凹，降低生产成本。图2-13（a）所示的压铸件内法兰和轴承孔为内侧凹，抽芯困难，或需设置复杂的抽芯机构，或需设置可溶型芯。这既增加了模具的加工量，又降低了生产率。若将压铸件改为如图2-13（b）所示的消除内侧凹入的结构，即可简化模具，克服了如图2-13（a）所示压铸件带来的缺点。

同样，如图2-14（a）所示的压铸件，由于矩形孔尺寸B<A，抽芯困难，结构复杂。若压铸件按图2-14（b）所示进行改进，取矩形孔尺寸B≥A+0.2mm，模具就简化了，无需另设抽芯机构，延长了模具使用寿命。

2.3.2　减少抽芯部位

减少不与分型面垂直的抽芯部位，对降低模具的复杂程度和保证压铸件的精度是有好处的。图2-15（a）所示压铸件侧面有三个侧孔，需另设抽芯方向不与分型面垂直的抽芯机构。如图2-15（b）所示，改变三个侧孔结构，使侧孔与大型芯出模方向一致，即与分型面垂直，则不需要另设抽芯机构就可压铸成型。显然，后一种结构省去了抽芯机构，模具得到了简化。

图2-16（a）所示压铸件，中心方孔深度深，抽芯距离长，需设专用抽芯机构，模具复杂；加上悬臂式型芯伸入型腔，易变形，难以控制侧壁壁厚均匀。而采用如图2-16（b）所示的H形断面结构后则无需抽芯，简化了模具结构。

图2-17（a）所示压铸件侧壁四孔需设抽芯机构，若按图2-17（b）进行改进，将侧壁圆孔改为与压铸件出模方向一致的U形凹槽后，即可省掉抽芯机构。

2.3.3　有利于压铸件脱模和抽芯

图2-18（a）所示压铸件，因K处的型芯受凸台阻碍，无法抽芯。若将压铸件的形状做一定修改，变为图2-18（b）所示的结构，K处的型芯即可顺利抽出。

图2-19（a）所示水龙头压铸件，因有内侧凹A和B，平直段C以及圆弧R的中心线距离压铸件外廓太近，无法抽芯。可按图2-19（b）所示对压铸件结构进行改进，消除内侧凹，增大圆弧R，使弧状型芯的回转中心处有足够强度，并使弧状型芯退出时在其背后有足够空间，方便了脱模和抽芯。

2.3.4　防止变形

图2-20（a）为平板上有不连续的侧壁的压铸件，因温差引起的收缩，截面削弱部位会发生变形，若在削弱部位的两侧面增加加强肋［图2-20（b）］，或选择图2-20（c）所示的结构（但侧面需设置抽芯机构），或采用降低开口部位的高度，并增添两条横跨平板的加强肋的结构［图2-20（d）］，均可提高开口部位的刚度，防止压铸件变形。

图2-21为用弯曲壁补偿和降低残余应力，防止压铸件变形和裂纹的例子。盒形件内部的直壁J［图2-21（a）］，常因承受过大的应力而产生裂纹；若将直壁改成弯曲壁［图2-21（b）］后，弯曲壁能起到补偿作用，防止压铸件变形。