3.3　减少腐蚀的措施

与电池有关的腐蚀有两类：一是由充放电反应引起的电化学腐蚀；二是单纯由酸引起的化学腐蚀。这里只讲解由酸引起的化学腐蚀。

电池外连接件的腐蚀问题常给行车带来意外的故障。这些腐蚀，都是由于电解液的泼洒、外溢和酸雾造成的。最有害的腐蚀是D型和N型电池极柱螺孔（图3-4）内的酸液腐蚀。螺孔内的酸液通常都是电池整备作业中洒入的。为防止酸液洒入，整备作业时，用涂有凡士林的螺钉将孔堵住。

图3-4　一种蓄电池的极柱结构

通常酸能吸收空气中水分，酸浓度越高对水分的吸收性越强。浓硫酸通常可做干燥剂使用。在机动车运行时，虽然充电和热空气对酸液有干燥作用，但一遇潮气，又显出湿汪汪一片，电池顶盖的酸液是不会干的。

蓄电池车用的D型电池和内燃机车上用的N型电池，单电池间都是用导线或连接片相连的。这类电池的腐蚀首先从非接触面开始，逐步扩大到接触面。这种腐蚀对紧固力没有多大危害，但却增大了接触电阻。当启动电流大时，连接不良会导致连接处过度发热，甚至烧毁。有时汽车不能启动，只要对电池极柱外表面刮修一下，接线后就可起车。要避免极柱及连接片烧损，接触而无腐蚀是必要条件，还要有足够的接触压力。对连接片做防腐蚀处理，可采用镀铅的办法。没有电镀条件的可采用挂锡的办法。将钢质连接片表面用盐酸清洗后，直接投入铅锡合金锅做挂锡处理。这种铅锡合金含铅64%，含锡36%，熔点为181℃，较单纯的铅或锡的熔点都低，附着力很好。这种合金由于锡层厚，不易产生剥离，防腐效果显著。

锡（Sn）对铜（Cu）的保护机理有两种：锡层蒙在铜表面，虽然锡的抗腐蚀性比铜弱，但当酸作用在连接片上时，首先是锡与酸发生作用，在锡层未破开以前，一直是锡被腐蚀，这是锡对铜的第一种保护作用；锡对铜的第二种保护作用如图3-5所示。

图3-5　连接片上锡对铜的保护作用

在锡层破裂以后，铜和锡同处于酸液里，由于锡的标准电位是-0.316V，铜的标准电位是+0.337V，所以在酸液中就构成一对电池。铜夺取锡上的电子，使Sn→Sn²⁺，而H⁺又在Cu表面得到了电子，H⁺→H₂，这个腐蚀反应一直持续到酸液所覆盖的锡消耗完为止。在这个过程中，Sn以自己的消耗保护了Cu，这就是阴极保护原理。

除以上两种措施外，还需用凡士林将保护面涂封起来。酸液在凡士林的隔离下，不与金属接触，这就大大延缓了腐蚀的发生。实践表明，使用凡士林防腐，可使连接件消耗量减少到1/3以下。

在室外，由于凡士林能粘住灰尘，所以不能使用。可用15%的石蜡和85%的黄油加热后混为一体，趁热用毛刷涂到电池极柱连接处，冷却后即形成一层防腐层。冬季黄油可取多些，夏季石蜡比例可大一些。

在国外，为解决电池连接件的腐蚀问题，采用能长时间耐受浓酸腐蚀的不锈钢来制造连接件。这样做，虽然可解决腐蚀问题，但成本高，同时要注意不锈钢导电性差，不宜在大电流场合下使用。有的厂家在机车蓄电池上使用不锈钢连接片，外观光亮，在1000多安的电流下，却造成极柱烧损的事故。

可采用减少酸雾的办法来减少腐蚀。减少酸雾的途径如下。

①控制充电电流及充电时间，避免过量充电。

②将电解液胶凝化，使其难以蒸发。

③加强电池四周的通风。

④板栅采用铅钙合金或低锑合金，使出气量减少。

⑤将电池出气用专用集流管汇集导出。

当腐蚀发生后，需进行净化保养。由于硫酸的腐蚀，常使电池夹头不易拆下，特别是表面不做镀锡处理的金属夹头。有时看到被黄绿色［硫酸亚铁（FeSO₄）］、蓝色［硫酸铜（CuSO₄）］和白色［硫酸铅（PbSO₄）］物质所覆盖，甚至连螺钉都看不见。这种桩头及紧固件，是不易拆下的，这三种腐蚀物，前两种都溶于水，尤其是热碱水。用热碱水稍作清洗，腐蚀物就溶去许多，然后轻轻活动，夹头便会取下。即使铜制夹头的固定螺钉腐蚀断了，用开水一冲也会从孔中掉出。