1.3.6　注塑工艺条件的控制

成型工艺条件的选择与控制是否合理决定了塑件的质量。注塑成型中主要的工艺条件是温度、压力和时间。

1．温度

（1）料筒温度。

使用注塑机时，需对注塑机的料筒按照后段、中段和前段三个不同区域进行分别加热与控制。后段指加料料斗附近，该段加热的温度要求最低，若过热则会使物料在加料口附近黏结，影响顺利进料。前段指靠近料筒内螺杆（或柱塞）前端的一段区域，一般这段温度为最高。中段即指前段与后段之间的区域，对该段温度控制介于前、后段温度之间。总的来说，料筒加热是由后段至前段温度逐渐升高，以实现塑料逐渐升温达到良好的熔融状态要求。

（2）喷嘴温度。

为了防止喷嘴处的塑料熔体发生冷凝而阻塞喷嘴，或冷料被注入模腔内影响塑件质量，喷嘴温度不能过低，只能略低于料筒前段温度。喷嘴温度也不能过高，否则会发生“流涎”现象。

（3）模具温度。

针对不同的模塑材料、塑件结构和模具的生产效率，要求模具温度达到适宜的温度，以保证塑件的质量和生产要求。特别是生产大批量塑件的模具，对模温调节与控制系统设计的要求更为严格。

（4）脱模温度。

塑件由模内脱出立即测得的温度称为脱模温度，它应低于成型塑料的热变形温度。

2．压力

（1）塑化压力。

又称背压，是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。背压是通过调节注射液压缸的回油阻力来控制的。背压增加了熔体的内压力，加强了剪切效果，由于塑料的剪切发热，因此提高了熔体的温度。

（2）注射压力。

指注射时作用于螺杆头部的熔体压强。用于克服塑料流经喷嘴、流道、浇口及模腔内的流动阻力，并使型腔内塑料压实。注射压力的大小与塑料品种、塑件的复杂程度、塑件的壁厚、喷嘴的结构形式、模具浇口的尺寸及注塑机类型等许多因素有关，通常取40～200MPa。

（3）保压压力。

注射后螺杆并不立即后退，仍继续对前端熔体施加的压力称为保压压力。在保压过程中，模腔内的塑料因冷却收缩而让出些许空间，这时若浇口未冻结，螺杆在保压压力作用下缓慢前进，使塑料可继续注入型腔进行补缩。一般保压压力等于或略低于注射压力。

（4）模腔压力。

指塑料充满型腔后建立的压力。模具每次成型时，模腔压力进行同样的周期性变化，最大模腔压力用以实现对塑料的最终压实。模腔压力变化的稳定性直接影响着塑件的质量。最大模腔压力作用的时间并不长，随着塑件冷却，压力下降迅速。到塑件脱模时，若残余压力（模腔压力与外界大气压力的差值）为正值且较大时，开模会产生爆鸣声，塑件在脱模时易被顶裂、变形或划伤。当残余压力为负值，即模腔压力为真空状态时，塑件易发生凹陷，且脱模阻力也较大。残余压力为零值时是塑件最佳脱模时刻。

3．时间

注塑成型周期指完成一次注塑成型工艺过程所需的时间，它包含着注塑成型过程中所有的时间，直接关系到生产效率的高低。注塑成型周期的时间组成如图1-5所示。