1.2 精益生产与6西格玛管理整合
引例：某公司生产车间一边是工人作业，另一边是大量积压的在制品。经过改造，通过不同作业流程的精细化分配，车间内在制品的积压几乎为零，实现了快速流动。精益6西格玛管理融合了精益生产和6西格玛管理的思想，消除波动和缺陷，减少不必要的浪费并提升速度和质量，从过程和顾客满意度方面进行流程优化。精益生产的“精”有完美的意思，“益”有更进一步的意思；精益生产是一种生产方式，是一种生产理念，也是一种文化（精益的文化）；它的本质是通过消除浪费，以达到降低成本、提高质量和提高生产效率的目的。
数字化、智能化能为企业带来更多的客户和更广的发展空间，而完美的流程为企业奠定数字化、智能化的基础，企业通过构筑精益6西格玛管理系统，实现企业内部流程速度和稳定性的高度统一。
1．精益生产
精益生产是综合性的理论和方法，涉及多种知识和技术领域，如并行工程、人类工效学、计算机集成制造技术、系统工程、企业管理学等。
① 精益生产的核心是彻底排除浪费、降低成本、提高效率、赢得最大市场竞争力。
② 精益生产强调的是对过程的管理，在这个过程中，追求零库存、无缺陷、无浪费、准时反应等极限目标，使企业及其产品达到理想境界。
2.6西格玛管理理论
6西格玛管理思想起源于20世纪80年代后期，最早在美国的摩托罗拉公司得到成功应用。当时，摩托罗拉公司虽有质量方针，但没有统一的质量策略。采取6西格玛管理模式后，该公司平均每年提高生产率12.3%。但推行6西格玛成绩最显著的应属通用电气公司。20世纪80年代中后期，通用电气公司在全公司实施6西格玛管理战略后，以2000年为例，公司每股收益提高1.27美元，上升了19个百分点；公司收入提高了16%，达到1300亿美元；利润增长了19%，达到127亿美元。
其后，一些非制造领域如花旗银行、迪士尼、希尔顿酒店等，引进6西格玛管理，也给顾客和企业带来了巨大利益。6西格玛管理的基本内容概括为两个方面：6西格玛设计和6西格玛改进。6西格玛设计（DFSS）的基本流程是确认、说明、构想、优化和验证，简称 IDDOV，但是由于6西格玛设计中对于定义流程的术语缺乏连贯性，结果就出现了一些不同的缩写词，如DMADV、DMEMI或TDDOV。但无论如何称谓，6西格玛设计方法就是上述的5步流程。6西格玛管理的招牌方法是DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制），即6西格玛改进，已经成为全球许多公司的标准运作方式。
6西格玛的基本含义代表质量水平，6西格玛质量水平意味着100万次机会中有3.4个缺陷的可能。表1-1是无漂移产品（即实际分布中心与规格中心重合时）特征分布表。
表1-1 无漂移产品特征分布表
3．精益6西格玛管理形成
从分别推行6西格玛管理和精益生产的实践看，各自存在着一些缺陷。6西格玛管理擅长解决质量波动性的问题，具有数据和事实驱动的特点，如由于变差引起的稳定性问题、流程最优化问题等，但是6西格玛又缺乏缩短周期、显著提高流程速度的方法与工具。精益生产的优势在于通过帮助企业消除生产过程中的浪费，提高流程的效率，改善由于生产线生产能力不均衡造成等待的瓶颈等问题，但是精益生产缺乏用定量的统计方法来界定缺陷。由于持续改善的目标有多种，如顾客满意度、产品质量、时间、成本等，而且无论是业务活动还是产品的质量特性均应由两个指标来描述，即波动（σ）和平均值（µ），这就使单独推行精益生产或6西格玛管理都存在着不易解决的区域，从而使得精益6西格玛管理的推出成为实践发展的需求与必然。