2.3 地基处理工程
2.3.1 灰土垫层
1.材料
灰土的土料宜用就地挖出的黏性土及塑性指数大于4的粉土，土内不得含有松软杂质，不得用地表耕植土、冻土或夹有冻块的土，土料应过筛，其颗粒不得大于15mm。
石灰宜用新鲜的消石灰，含氧化钙、氧化镁愈高愈好，使用前1～2d消解并过筛，其颗粒不得大于5mm，且不应夹有未熟化的生石灰颗粒及其他杂质，也不得含有过多的水分。
灰土的石灰与土的体积配合比宜为2∶8或3∶7。
2.构造
（1）垫层厚度 对于非自重湿陷性黄土地基，如果取垫层厚度为1.0～1.5倍基底宽度（柱基）和1.5～2.0倍基底宽度（条基），则可基本消除地基湿陷性。对于自重湿陷性黄土地基，应换填全部湿陷性黄土层，以保证地基浸水后不出现湿陷变形。
（2）垫层宽度 垫层每边超出建筑物宽度不小于垫层的厚度，且不小于2m。
3.施工
1）施工前应先验槽，消除松土，并打两遍底夯，要求平整干净。如有积水和淤泥应清除晾干。
2）灰土配合比应符合设计规定，应适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最优含水量为14%～18%。如果含水分过多或过少，则应稍晾干或洒水湿润。
3）铺灰应分段分层夯筑，每层虚铺厚度见表2-35。夯实机具可根据工程大小和现场机具条件用人力或机械夯打或碾压，遍数按设计要求的干密度由试夯确定，一般不少于4遍。
表2-35 灰土最大虚铺厚度
4）雨季施工时，应采取适当防雨、排水措施，保证在无水状态下施工。夯实后的灰土3d内不得受水浸泡。
4.常见问题与防治（表2-36）
表2-36 灰土垫层常见问题与防治
5.质量验收
1）施工前应检查原材料，如灰土的土料、石灰以及配合比、灰土拌匀程度。
2）施工过程中应检查分层铺设厚度，分段施工时上下两层的搭接长度，夯实时加水量、夯压遍数等。
3）每层施工结束后检查灰土地基的压实系数。压实系数λc为土在施工时实际达到的干密度ρd与室内采用击实试验得到的最大干密度ρdmax之比，即：
λc=ρd/ρdmax
灰土应逐层用贯入仪检验，以达到控制（设计要求）压实系数所对应的贯入度为合格，或用环刀法取样检测灰土的干密度，除以试验的最大干密度求得。施工结束后，应检验灰土地基的承载力。
4）灰土地基的质量检验标准见表2-37。
表2-37 灰土地基质量检验标准
2.3.2 砂和砂石垫层
1.材料
砂石垫层所用材料，应选用颗粒级配良好、质地坚硬的中、粗砂。在缺少中、粗砂时，可采用细砂、粉砂，但因粉细砂不易压实且强度不高，应掺加25%～30%的碎石或卵石，且要分布均匀，最大粒径不宜大于50mm。砂石料中不得含有植物残体、垃圾等有机杂质，含泥量应小于5%。
垫层的承载力宜通过现场试验确定，当无试验资料时，可按表2-38选用，并验算下卧层的承载力。
表2-38 各种垫层的承载力
（续）
注：1.压实系数小的垫层，承载力取低值，反之取高值。
2.重锤夯实土的承载力取低值，灰土取高值。
3.压实系数λc为土的控制干密度ρd与最大干密度ρmax的比值；土的最大干密度宜采用击实试验确定，碎石或卵石的最大干密度可取2.0～2.2t/m3。
2.砂和砂砾石垫层施工
1）铺设垫层前应验槽，将浮土清除。基坑边坡必须稳定，防止振捣时塌土。
2）垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻或受浸泡。对基坑下灵敏度大的地基，在垫层最下一层只能用木夯夯实，以免破坏基底土的结构。
3）垫层应分层铺设，分层夯实或压实。基坑内预先安好5m×5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。夯压要做到交叉重叠1/3，防止漏振和漏压。夯实（碾压）遍数和振实时间应通过试验确定。在下层密度经检验合格后，方可进行上层施工。
3.常见问题与防治（表2-39）
表2-39 砂和砂石垫层常见问题与防治
4.质量验收
1）施工前应检查砂石等原材料质量及砂石拌和均匀程度。
2）施工过程中必须检查分层厚度、分段施工时搭接部分的压实情况、加水量、压实遍数、压实系数。
3）施工结束后，应检查砂及砂石地基的承载力。
4）砂及砂石地基的质量检验标准见表2-40。
表2-40 砂及砂石地基质量检验标准
2.3.3 土工合成材料地基
1.土工合成材料
土工织物系采用聚酯纤维（涤纶）、聚丙纤维（腈纶）和聚丙烯纤维（丙纶）等高分子化合物（聚合物）经加工后合成。一般用的无纺土工织物，系将聚合物原料投入经过熔融挤压喷出纺丝，直接平铺成网，然后用粘合剂粘合（化学方法或湿法）、热压粘合（物理方法或干法）或针刺结合（机械方法）等方法将网连接成布。
2.土工合成材料施工
1）铺设土工织物前，应将基土表面压实、修整平顺均匀，清除杂物、草根，表面凹凸不平的可铺一层砂找平。当作路基铺设时，表面应有4%～5%的坡度，以利排水。
2）铺设应从一端向另一端进行，端部必须精心铺设锚固，铺设松紧应适度，防止绷拉过紧或褶皱。
3）土工织物连接一般可采用搭接、缝合、胶合或U形钉钉合等方法。由于搭接和缝合法施工简便、强度高，一般多采用这种方法。
4）为防止土工织物在施工中产生顶破、穿刺、擦伤和撕破等，一般在土工织物下面宜设置砾石或碎石垫层，在其上面设置砂卵石护层。
3.质量验收
1）施工前应对土工织物的物理性能（单位面积的质量、厚度、密度）、强度、延伸率以及土、砂石料等进行检验。土工织物以100m2为一批，每批抽查5%。
2）施工过程中应检查清基、回填料铺设厚度及平整度、土工织物的铺设方向、搭接缝搭接长度或缝接状况、土工织物与结构的连接状况等。
3）施工结束后，应作承载力检验。
4）土工织物地基质量检验标准见表2-41。
表2-41 土工织物（土工合成材料）地基质量检验标准
2.3.4 粉煤灰垫层
1.材料
粉煤灰中含有大量SiO2、Al2O3、Fe2O3，有类似火山灰的特性，有一定活性，在压实功能作用下能产生一定的自硬强度。
粉煤灰垫层具有遇水后强度降低的特性，其经验数值是：对压实系数λc=0.90～0.95的浸水垫层，其容许承载力可采用120～200kPa，可满足软弱下卧层的强度与地基变形要求；当λc＞0.90时，可抗地震液化。
用一般电厂Ⅲ级以上粉煤灰，SiO2、Al2O3、Fe2O3含量尽量选用高的，颗粒粒径宜为0.001～2.0mm，烧失量宜低于12%，含SO3宜小于0.4%，以免对地下金属管道等产生一定的腐蚀性。粉煤灰中严禁混入植物、生活垃圾及其他有机杂质，其含水量应控制在2%以下。
2.粉煤灰垫层施工
1）铺设前，应清除地基土垃圾，排除表面积水，平整场地，并用8t压路机预压两遍，使其密实。
2）垫层应分层铺设与碾压，铺设厚度用机械夯为200～300mm，夯完后厚度为150～200mm；用压路机为300～400mm，压实后为250mm左右。
3）粉煤灰铺设含水量应控制在最优含水量范围内。夯实或碾压时，如出现“橡皮土”现象，应暂停压实，可采取将垫层开槽、翻松、晾晒或换灰等办法处理。
4）每层铺完经检测合格后，应及时铺筑上层，以防干燥、松散、起尘而污染环境，并应严禁车辆在其上行驶；全部粉煤灰垫层铺设完经验收合格后，应及时浇筑混凝土垫层，以防因日晒和雨淋而破坏。
3.质量验收
1）施工前应检查粉煤灰材料，并对基槽清底状况、地质条件予以检验。
2）施工过程中应检查铺筑厚度、碾压遍数、施工含水量控制、搭接区碾压程度、压实系数等。
3）施工结束后，应对地基的压实系数进行检查，并做载荷试验。载荷试验（平板载荷试验或十字板剪切试验）数量，每单位工程不少于3点，3000m2以上工程，每300m2至少1点。
4）粉煤灰地基质量检验标准见表2-42。
表2-42 粉煤灰地基质量检验标准
2.3.5 强夯地基
1.机具设备
主要机具设备有夯锤、起重设备、脱钩装置和锚系设备。
2.施工
施工程序为：清理、平整场地→标出第一遍夯点位置、测量场地高程→起重机械就位→夯锤对准夯点位置→将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击→往复夯击，按规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯实后的场地高程。
3.施工要点
1）强夯施工前，应先平整场地，查明场地范围内的地下构筑物和各种管线的位置及标高等，并采取必要措施，以免因强夯施工而造成破坏。填土区应清除表层腐植土、草根等。场地整平挖方时，应在强夯范围预留与夯沉量相当的土厚。
2）强夯应分段进行，从边缘夯向中央。
3）回填土应控制含水量在最优含水量范围内，填土应使中间稍高，认真分层回填，分层推平、碾压。
4）夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确。
5）做好施工过程中的监测和记录工作，按要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量等。
4.常见问题与防治（表2-43）
表2-43 强夯地基常见问题与防治
5.质量验收
1）施工前应检查夯锤重量、尺寸、落锤控制手段、排水设施及被夯地基的土质。
2）施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。
3）施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。检查点数，每1个独立基础至少有1点，基槽每20延米有1点，整片地基50～100m2取1点。强夯后的土体强度随间歇时间的增加而增加，检验强夯效果的测试工作，宜在强夯之后1～4周进行，而不宜在强夯结束后立即进行测试工作，否则测得的强度偏低。
4）强夯地基质量检验标准见表2-44。
表2-44 强夯地基质量检验标准
（续）
2.3.6 注浆地基
注浆地基分为水泥注浆地基和硅化注浆地基。
1.水泥注浆地基
（1）材料 水泥用强度等级32.5级或42.5级普通硅酸盐水泥；在特殊条件下亦可使用矿渣水泥、火山灰质水泥或抗硫酸盐水泥，要求新鲜无结块。
灌浆一般用净水泥浆，水灰比变化范围为0.6～2.0，常用水灰比从8∶1到1∶1的水泥浆；要求快凝时，可采用快硬水泥或在水中掺入水泥用量1%～2%的氯化钙；如要求缓凝时，可掺加水泥用量0.1%～0.5%的木质素磺酸钙；亦可掺加其他外加剂以调节水泥浆性能。在裂隙或孔隙较大、可灌性好的地层，可在浆液中掺入适量细砂，或粉煤灰，其比例为1∶0.5～1∶3，以节约水泥。
（2）施工机具设备 灌浆设备主要是压浆泵，其选用原则是：能满足灌浆压力的要求，压力稳定，能保证安全可靠地运转；机身轻便，结构简单，易于组装、拆卸、搬运。
水泥压浆泵多用泥浆泵或砂浆泵代替。配套机具有搅拌机、灌浆管、阀门、压力表等，此外还有钻孔机等机具设备。
（3）施工 水泥注浆的工艺流程：钻孔→下注浆管、套管→填砂→拔套管→封口→边注浆边拔注浆管→封孔。
施工要点：
①地基注浆加固前，应通过试验确定灌浆段长度、灌浆孔距、灌浆压力等有关技术参数。
②灌浆施工方法是先在加固地基中按规定位置用钻机或手钻钻孔到要求的深度，孔径一般为55～100mm。水泥浆应连续1次压入，不得中断。灌浆先从稀浆开始，逐渐加浓。
③注浆充填率应根据加固土要求达到的强度指标、加固深度、注浆流量、土体的孔隙率和渗透系数等因素确定。
2.硅化注浆地基
（1）材料 灌浆材料有：水玻璃，模数宜为2.5～3.3，不溶于水的杂质含量不得超过2%，颜色为透明或稍带混浊；氯化钙溶液；pH值不得小于5.5～6.0，每1L溶液中杂质不得超过60g，悬浮颗粒不得超过1%。
采用水玻璃水泥浆注浆时，水泥用强度等级32.5级普通水泥；水泥浆的水灰比为0.8∶1～1∶1；水泥浆与水玻璃的体积比为1∶0.6～1∶1。
（2）机具设备 硅化灌浆主要机具设备有：振动打拔管机（振动钻或三角架穿心锤）、注浆花管、压力胶管、ϕ42mm联接钢管、齿轮泵或手摇泵、压力表、磅秤、浆液搅拌机、贮液罐、三脚架、倒链等。
3.施工
1）施工前，应先在现场进行灌浆试验，确定各项技术参数。
2）灌注溶液的钢管可采用内径为20～50mm，壁厚大于5mm的无缝钢管。
3）灌浆管的设置，借打入法或钻孔法（振动打拔管机、振动钻或三脚架穿心锤）沉入土中，保持垂直和距离正确，管子四周孔隙用土填塞夯实。
4）硅化加固的土层以上应保留1m厚的不加固土层，以防溶液上冒，必要时须夯填素土或打灰土层。
5）灌注溶液的压力一般在0.2～0.4MPa（始）和0.8～1.0MPa（终）范围内，采用电动硅化法时，不超过0.3MPa（表压）。
6）土的加固程序，一般自上而下进行，如土的渗透系数随深度而增大时，则应自下而上进行。
4.质量验收
1）施工前应掌握有关技术文件（注浆点位置、浆液配比、注浆施工参数、检测要求等）。浆液组成材料的性能应符合设计要求，注浆设备应确保正常运转。
2）施工中应经常抽查浆液的配比及主要性能指标、注浆顺序、注浆过程的压力控制等。
3）施工结束后应检查注浆体强度、承载力等。检查孔数为总量的2%～5%，不合格率大于或等于20%时应进行二次注浆。检查应在注浆15d（砂土、黄土）或60d（黏性土）进行。
4）水泥（硅化）注浆地基的质量检验标准见表2-45。
表2-45 水泥（硅化）注浆地基质量检验标准
（续）
2.3.7 预压地基
2.3.7.1 砂井堆载预压地基
1.砂井堆载预压地基材料与布置
（1）材料 砂井使用的砂宜用中砂、粗砂，垫层可用中砂、细砂或砾砂，砂含泥量不大于3%。一般不宜使用粉砂。
（2）砂井布置 一般情况下，砂井的直径和间距取细而密时，固结效果较好，常用直径为300～400mm，常用井距为砂井直径的6～9倍，一般不应小于1.5m。砂井长度的选择与土层分布、地基中附加应力的大小、施工期限和条件等因素有关。砂井长度应穿过主要的压缩层。砂井长度一般为10～20m。
2.施工机具
机具设备主要有桩机和桩管。桩机可采用振动沉桩机、锤击沉桩机或静压沉桩机等；桩管外径与井直径相同，桩管下端装有自由脱落的混凝土桩靴或带活瓣式桩靴，活瓣用草圈或铁圈约束，使呈圆锥形。配套机具有吊斗、机动翻斗车等。
3.施工
施工工艺为：用打桩机将桩管沉入地基中预定深度→在桩管内灌入砂料→边振动边将桩管拔出（或用桩锤，边锤击边拔管，以捣实挤密形成砂柱），如此往复，直至砂充填井孔内→拔出桩管（也可二次打入桩管灌砂，形成扩大砂井）。
施工要点：
1）打砂井顺序应从外围或两侧向中间进行，如砂井间距较大可逐排进行。打砂井后基坑表层会产生松动隆起，应进行压实。
2）灌砂井砂中的含水量应加以控制，对饱和水的土层，砂可采用饱和状态；对非饱和土和杂填土，或能形成直立孔的土层，含水量可采用7%～9%。
3）施工期间应进行现场测试，包括边桩水平位移观测、地面沉降观测、孔隙水压力观测。
2.3.7.2 袋装砂井堆载预压地基
1.材料
（1）装砂袋 装砂袋的材料一般多采用聚丙烯编织布或玻璃丝纤维布、黄麻片、再生布等。所用材料应具有良好的透水、透气性，一定的耐腐蚀、抗老化性能，装砂不易漏失，并有足够的抗拉强度，能承受袋内装砂自重和弯曲所产生的拉力。
（2）砂 中、细砂，含泥量不大于3%。
2.袋装砂井布置
袋装砂井直径根据所承担的排水量和施工工艺要求决定，一般采用7～12cm，间距1.5～2.0m，井径比为15～25。袋装砂井长度，应比砂井孔长度长50cm，使袋装砂放入井孔内后可露出地面，以便埋入排水砂垫层中。
3.施工机具
打设机械可采用袋装砂井打设机，也可采用各种导管式的振动打设机械，有履带臂架式、步履臂架式、轨道门架式、吊机导架式等打设机械。所有钢管的内径宜略大于砂井直径，以减小施工过程中对地基的扰动。
4.施工
施工工艺为：定位→整理桩尖（活瓣桩尖或预制混凝土桩尖）→沉入导管→将砂袋放入导管→往管内灌水（减少砂袋与管壁的摩擦力）→拔管。
施工要点：
1）袋中装砂宜用风干砂，不宜采用湿砂。
2）聚丙烯编织袋，在施工时应避免太阳曝晒老化。砂袋入口处的导管口应装设滚轮，下放砂袋要仔细，防止砂袋破损漏砂。
3）施工中要经常检查桩尖与导管口的密封情况，避免管内进泥过多，造成井阻。
2.3.7.3 塑料排水带堆载预压地基
1.材料
塑料排水带的厚度应符合表2-46要求，塑料排水带的性能应符合表2-47要求。
表2-46 不同型号塑料排水带的厚度
表2-47 塑料排水带的性能
注：A型排水带适用于插入深度小于15m；B型排水带适用于插入深度小于25m；C型排水带适用于插入深度小于35m。
2.机具设备
主要设备为插带机，基本上可与袋装砂井打设机械共用，只需将圆形导管改为矩形导管。也可用国内常用打设机械，其振动打设工艺、锤击振动力大小，可根据每次打设根数、导管截面大小、入土长度及地基均匀程度确定。
3.施工
塑料排水带打设程序：定位→将塑料排水带通过导管从管下端穿出→将塑料带与桩尖连接贴紧管下端并对准桩位→打设桩管插入塑料排水带→拔管、剪断塑料排水带。
施工要点：
1）塑料带滤水膜在转盘和打设过程中应避免损坏，防止淤泥进入带芯堵塞输水孔。
2）塑料带与桩尖锚旋要牢固，防止拔管时脱离，将塑料带拔出。打设时严格控制间距和深度，如塑料带拔起超过2m以上，应进行补打。
3）桩尖平端与导管下端要连接紧密，防止错缝，以免在打设过程中淤泥进入导管，增加对塑料带的阻力，或将塑料带拔出。
2.3.7.4 真空预压地基
1.材料
真空滤水管采用的钢管或塑料管材，应能承受足够的径向压力而不变形。滤水管上应梅花形布置滤水孔，孔径一般为ϕ8～10mm，孔间距50mm；管上缠绕直径3mm的铁丝，外包尼龙窗纱布一层，最外面再包一层渗透性好的编织布或土工纤维或棕皮。
密封膜应采用抗老化性能好、韧性好、抗穿刺能力强的不透气材料。常用聚氯乙烯薄膜作为密封膜。密封膜热合时宜用两条热合缝水平搭接，搭接长度应大于15mm。
2.机具设备
真空预压主要设备为真空泵，一般宜用射流真空泵，它由射流箱及离心泵所组成。
3.施工
工艺流程：地质调查→排水设计→排水砂垫层施工→打设竖向排水体→埋设真空分布管→铺设密封膜→安装真空泵、连接管路→抽真空→观测→检验效果。
施工要点：
1）真空预压法竖向排水系统设置同砂井（或袋装砂井、塑料排水带）堆载预压法。
2）砂垫层中水平分布滤管的埋设距离要适当，管上部应覆盖100～200mm厚的砂层。
3）砂垫层上密封薄膜，一般采用2～3层聚氯乙烯薄膜，应按先后顺序同时铺设，要求气密性好。
4）当面积较大时，宜分区预压，区与区间隔距离以2～6m为佳。
5）做好真空度、地面沉降量、深层沉降、水平位移、孔隙水压力和地下水位的现场测试工作，如发现异常，应及时采取措施。
2.3.7.5 预压地基工程验收
施工前应检查施工监测措施，沉降、孔隙水压力等原始数据，排水设施、砂井（包括袋装砂井）、塑料排水带等位置。塑料排水带的质量标准应符合表2-46～表2-48的要求。
表2-48 预压地基和塑料排水带质量检验标准
注：如真空预压，主控项目中预压载荷的检查为真空度降低值＜2%。
2.3.8 振冲地基
振冲法按加固机理和效果的不同，分为振冲置换法和振冲密实法两类。
2.3.8.1 振冲置换法
1.材料与布置
（1）材料 填料可用含泥量不大的碎石、卵石、角砾、圆砾等，常用骨料粒径为20～50mm，最大粒径不宜大于80mm，以免在孔中发生卡料现象。在桩顶应铺设一层200～500mm厚的碎石垫层。
（2）布置 处理范围通常应大于基底面积。桩的间距应根据荷载大小和原土的抗剪强度确定，可用1.5～2.5m。桩长的确定，当相对硬层的埋藏深度不大时，应按相对硬层埋藏深度确定；当相对硬层的埋藏深度较大时，应按建筑物地基的变形允许值确定。桩长不宜短于4m。桩的直径可按每根桩所用的填料量计算，一般为0.8～1.2m。
2.施工机具设备
振冲机具设备主要包括振冲器、起重机和水泵。
配套设备中，升降振冲器的机具常采用履带式或轮胎式起重机，也可采用自行井架式施工平台或其他合适的机具设备。
3.施工
施工顺序为：清理平整施工场地，布置桩位→施工机具就位→启动水泵和振冲器，使振冲器徐徐沉入土中，直至达到设计处理深度以上0.3～0.5m，记录振冲器经各深度的电流值和时间，提升振冲器至孔口→重复上一步骤1～2次，使孔内泥浆变稀，然后将振冲器提出孔口→向孔内倒入一批填料，将振冲器沉入填料中进行振密→将振冲器提出孔口，继续制作上部的桩段。
施工要点：
1）施工前应先进行振冲试验，以确定成孔合适的水压、水量、成孔速度及填料方法；达到土体密实时的密实电流、填料量和留振时间。一般控制标准是：密实电流不小于50A；填料量为每米桩长不小于0.6m3，且每次填料量控制在0.20～0.35m3；留振时间30～60s。
2）每次往孔内倒入的填料数量不宜过多，约为堆积在孔内0.8m高，然后用振冲器振密后再继续加填料，此时电动机电流值为超过原空振时电流值35～45A。
3）每根桩的填料总量和密实度必须符合设计要求或施工规范的规定。
4）在施工场地上应事先开设排泥水沟系统，将成桩过程中产生的泥水集中引入沉淀池。定期将沉淀池底部的厚泥浆挖出运送至指定地点。沉淀池上部较清的水可重复使用。
2.3.8.2 振冲密实法
1.材料及构造
（1）填料 可用碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂等硬质材料。每一振冲点所需的填料量随地基土要求达到的密实程度和振冲点间距而定，应通过现场试验确定。
（2）构造 处理范围应大于建筑物基础范围，在建筑物基础外缘每边放宽不得小于5m；振冲深度：当可液化土层不厚时，振冲深度应穿透整个可液化土层；当可液化土层较厚时，振冲深度应按要求的抗震处理深度确定；振冲点布置和间距：振冲点宜按等边三角形或正方形布置，间距一般可取1.8～2.5m。
2.机具设备
振冲密实法的施工机具设备同振冲置换法。
3.施工
施工工艺为：清理平整场地、布置振冲点→施工机具就位，安放钢护筒→启动水泵和振冲器，振冲器达设计处理深度→填料在振冲器振动下依靠自重沿护筒周壁下沉至孔底→重复上一步骤，直至完成全孔处理，详细记录各深度的最终电流值、填料量等。
施工要点：
1）控制水量大小和留振时间。水量的大小是保证地基中砂土充分饱和，受到振动能够产生液化；足够的留振时间（30～60s）使地基中的砂土完全液化，停振后土颗粒重新排列，密实度提高，振密程度一般以电流超过原空振时电流25～30A来表
示该深度处的桩体已经挤密。
2）对粉细砂应加填料，加填料的作用是填充振冲器上提后留下的孔洞；此外，填料作为传力介质，在振冲器的水平振动下，通过连续加填料将砂层进一步挤密。
3）对中、粗砂，当振冲器上提后孔壁坍落能自行填满下面的孔洞，因而可以不加填料。
4）当干砂厚度大，地下水位低时，则应采取措施大量补水，以使砂处于或接近饱和状态，方可施工。
2.3.8.3 振冲地基工程常见问题与防治（见表2-49）
表2-49 振冲地基工程常见问题与防治
2.3.8.4 振冲地基工程验收
1）施工前应检查振冲的性能、电流表、电压表的准确度及填料的性能。
2）施工中应检查密度电流、供水压力、供水量、填料量、孔底留振时间、振冲点位置、振冲器施工参数等（施工参数由振冲试验或设计确定）。
3）施工结束后，应在有代表性的地段做地基强度或地基承载力检验。
4）振冲地基质量检验标准应符合表2-50的规定。
表2-50 振冲地基质量检验标准
2.3.9 高压喷射注浆地基
1.材料
旋喷使用的水泥应采用强度等级为32.5级的普通硅酸盐水泥。一般泥浆水灰比为1∶1～1.5∶1；为消除离析，一般再加入水泥用量3%的陶土、0.09%的碱。浆液宜在旋喷前1h以内配制，使用时滤去硬块、砂石等，以免堵塞管路和喷嘴。
2.机具设备
高压喷射注浆法主要机具设备包括：高压泵、钻机、浆液搅拌器等；辅助设备包括操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统以及各种管材、阀门、接头安全设施等。
3.施工
施工工艺：单管法、双管法和三管法喷射注浆的施工程序基本一致，即机具就位、贯入喷射注浆管、喷射注浆、拔管及冲洗等。
施工要点：
1）高压喷射注浆单管法及二重管法的高压水泥浆液射流和三重管法高压水射流的压力宜大于20MPa，三重管法使用的低压水泥浆液流压力宜大于1MPa，气流压力宜取0.7MPa，提升速度可取0.1～0.25m/min。
2）钻机与高压注浆泵的距离不宜过远，要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.5%，水平位置偏差不大于50mm。
3）插入旋喷管后先做高压水射水试验，合格后按旋喷、定喷或摆喷的工艺要求和选定的参数，由下而上进行喷射注浆，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。
4）高压喷射注浆时，先应达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生压力骤然下降或上升故障时应停止提升和旋喷，以防桩体中断，并立即检查排除故障。
5）高压喷射注浆时，当冒浆量大于注浆量的20%或不冒浆，应查明原因。
4.常见问题与防治（见表2-51）
表2-51 高压喷射注浆地基常见问题与防治
5.质量验收
1）施工前应检查水泥、外掺剂等的质量，桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度，高压喷射设备的性能等。
2）施工中应检查施工参数（压力、水泥浆量、提升速度、旋转速度等）的应用情况及施工程序。
3）施工结束后28d，对施工质量及承载力进行检验，内容为桩体强度、承载力、平均直径、桩体中心位置、桩体均匀性等。
4）旋喷注浆地基质量检验标准如表2-52所示。
表2-52 旋喷（高压喷射）注浆地基质量检验标准
