第二节 仓储业务

一、仓库概述

仓库是储存的载体，是储藏保管物品的总称。一般使用建筑物作为仓库，但也有使用车辆、船舶、集装箱等设备，甚至直接利用地面或水面作为仓库。仓库的主要功能除了物品的储存之外，还兼有供需调节、运输发送、流通加工、信用机构等其他功能。如表3-2所示，对仓库可从多个角度进行分类。

二、仓储作业流程

仓储作业过程是从仓库接受储存任务开始，在仓库准备、接收货物、堆存、保管、交付的整个过程中，仓库所要处理的事务、承办的工作和承担的责任。仓库作业过程既有装卸、搬运、堆垛等劳动作业过程，也有货位安排、理货检验、保管、货物记账、统计报表等管理过程，以及接货交接、交货交接、残损处理等商务作业（参见图3-1）。

（1）入库过程，根据计划和发运单位、承运单位的发货或到达通知，进行货物的接收及提取，并为入库保管做好一切准备工作。入库过程包括以下几项内容：①发货单位、承运单位的联络工作；②制订接货计划；③办理接货手续；④到货处理；⑤验收，对到货进行核证、检查、检验等；⑥入库。

（2）保管过程，根据物品本身特性以及进出库的计划要求，对入库物资进行保护、管理的工作环节。保管过程包括以下几项内容：①与接货单位及用货单位的联络工作；②根据对象特点，制订保管计划；③堆垛、储存保管；④办理入库、出库手续。

（3）出库过程，根据客户要求进行货物的发送工作。出库过程包括以下几项内容：①向已知的提货人发出提货通知；②备货工作，主要有包装整理、标志重刷、货物组合、托盘成组等；③出库交接；④销账、存档。

三、仓储作业原则

企业在进行储存保管作业时一般遵循以下九个原则：

（1）面向通道原则。为了方便物品在仓库内移动、存放和取出，需将物品面向通道储存保管。

（2）分层堆放原则。为了提高仓库的利用效率，同时也为了保证作业的安全性、防止物品受损，需要利用货架等保管设备进行分层堆放保管。

（3）先进先出原则。它是指先入库的物品应先发货送出。先进先出原则是为了防止储存物品因保管期过长而发生变质、损耗、老化等现象，特别是对于感光材料、食品等保质期较短的商品来说这一原则非常重要。

（4）周转频率对应原则。它是指依据物品进货、发货的频率来确定物品的存放位置。比如，进货、发货次数频繁的物品应放置在靠近仓库进出口的位置。

（5）同一性原则。它是指相同类型的物品需存放在相同的位置，便于提高物流的效率。

（6）相似性原则。它是指相类似的物品需存放在相邻的位置，便于提高物流的效率。

（7）重量对应原则。它是指根据物品的重量确定物品存放的位置和保管方法。具体地说，从方便搬运和安全作业的角度出发，比较重的物品应放置在地上或货架的底层，比较轻的物品应放置在货架的上层。

（8）形状对应原则。它是指根据物品的形状确定物品存放的位置和保管方法。包装标准化的物品应放置在货架上保管，非标准化的物品对应于形状进行保管。企业可通过特殊的保管机械或设备尽量使非标准化的物品（特殊形状的物品）成为标准化物品（包装上的标准化），以便提高储存保管效率。

（9）明确表示原则。它是指对物品的品种、数量及保管位置（如货架编号、层次等）清楚明晰地表示。这样可以使作业人员容易找到物品存放的位置，从而提高物品存放、拣出等作业的效率。

四、仓库系统布局

仓库系统布局是储存保管作业管理的首要硬件条件，其合理与否直接关系着储存保管作业的效率。它包括仓库布局和仓库设备两个方面管理。

1．仓库布局

仓库布局是进行高效率、安全仓储管理的前提条件，它包括仓库的位置及仓库内部空间的安排与利用两个方面（参见表3-3）。

2．仓库设备

仓库设备是进行储存保管作业的重要工具与手段，其配置齐全与否直接影响着储存保管及整个物流过程的效率，因而需要根据仓库的功能、储存对象要求等确定主要设施、设备的配置（参见表3-4）。

五、库存控制方法

库存控制是为了满足一定时期的商品需要而保持合理的库存量，即在保障供应的前提下，为使储存物品的数量最少所进行的有效管理的经济技术措施。其功能主要表现在：①防止库存量过小、供货不及时、发生销售断档；②保证适当的库存量，节约库存费用；③降低物流成本；④保证生产的计划性和平衡性；⑤储备性能。

1．库存控制的基本方法

（1）ABC分类法

《中华人民共和国国家标准物流术语》（GB/T 18354-2006）对ABC分类法（ABC Classification）的解释是：将库存物品按照设定的分类标准和要求分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）和不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行控制的管理方法。

这是从ABC曲线转化而来的一种管理方法。ABC曲线又称帕累托曲线。意大利经济学家帕累托（Pareto）在1879年研究人口与收入的关系问题时，经过对一些统计资料的分析，提出了一个关于收入分配的法则：社会财富的80%是掌握在20%的人手中，而余下的80%的人只占有20%的财富。这种由少数人拥有最重要的事物而多数人拥有少量的重要事物的理论，已扩大并包含许多情况。帕累托原则，即所谓“关键的少数和次要的多数”的哲理，也就是人们平时所提到的80/20法则。

最早在库存管理中运用ABC分类法的是美国通用电气公司。时至今日，ABC分类法所带来的事半功倍的效果已经得到了企业界的公认。企业中库存物资种类繁多，每个品种的价格、数量也不等，为了使有限的人力、物力、财力得到有效利用，必须对物资进行分类管理，把管理的重点放在重要的物资上，进行分类管理和控制（参见表3-5）。

ABC分类法对关键的少数（A类）和次要的多数（B类、C类）采取的库存控制方法不同：对A类物资要特别注意，慎重处理，进行重点管理，现场管理要更加严格，应放在最安全的地方，为了保持库存记录的准确要经常进行检查和盘点；对B类也应比较重点地关注，进行次重点管理，现场管理不必投入比A类更多的精力，库存检查和盘点的周期可以比A类更长一些；而对C类仅予以一般管理，现场管理可以更粗放一些，但是由于此类物资品种较多，出现差错的可能性也较大，因此也必须定期进行库存检查和盘点，周期可以比B类更长一些。

（2）定量订货制

《中华人民共和国国家标准物流术语》（GB/T 18354-2006）对定量订货制（Fixedquantity System, FQS）的解释是：当库存量下降到预定的库存数量（订货点）时，立即按经济订货批量进行订货的一种库存管理方式。

定量订货制主要靠控制订货点和订货批量两个参数来控制订货，以达到既能最好地满足库存需求，又能使总费用最低的目的。定量订货制的原理是：事先确定一个订货点，平时随时检查库存，当库存下降到订货点时，立即进行订货，订货数量为经济批量。

①订货点。所谓订货点，就是库存物料必须订货的警戒点。到了订货点，如果不订货，就会出现缺货。因此，订货点也就是订货的启动控制点，是库存物料发出订货的时机，它控制了库存量的水平。

一般在定量订货法中，我们把订货点等同于订货提前期的需求量。所谓订货提前期，就是从仓库管理人员订货时起到订货成交并且把所订物料从对方仓库运送到自己仓库入库为止的整个时间段。它包括企业内部的订货准备时间、订单传送时间、供应商物流准备时间、运输时间和物料入库前的验收时间。订货提前期的需求量就是在整个订货提前期内出库消耗的物料总量。

②经济订货批量。对于企业而言，如果每次订货的数量越大，订货次数就会减少，相应的订货成本就会降低，而存储成本会增加；相反地，如果每次订货的数量越少，订货次数就会增加，相应的订货成本就会上升，而存储成本会降低。因此，需要用费用权衡方法来确定经济订货批量。《中华人民共和国国家标准物流术语》（GB/T 18354-2006）对经济订货批量（Economic Order Quantity, EOQ）的解释是：通过平衡采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。经济订货批量是平衡购买成本、订货成本和仓储持有成本，使库存总费用为最小时的订货批量。

（3）定期订货制

《中华人民共和国国家标准物流术语》（GB/T 18354-2006）对定期订货制（Fixed-interval System, FIS）的解释是：按预先确定的订货间隔期进行订货的一种库存管理方式。

在定期订货制中，不使用经济订货批量，而是按固定的订货时间间隔订货，如每周隔3天订1次，或1个月订货2次。通常，订货时间间隔又称为订货周期，是指相邻两次订货之间的时间间隔。在定量订货法中，订货周期是变化的，而每次订货数量保持不变；在定期订货法中恰好相反，即每次订货数量变化而订货周期不变。

定期订货制是一种基于时间的订货控制方法，它主要通过设定订货周期和最高库存量达到库存控制量的目的。只要订货周期和最高库存量控制得当，就能既不造成缺货，又能节省库存费用。

定期订货制的原理是：事先确定一个订货周期和一个最高库存量，周期性地检查库存，确定检查时刻的实际库存量、已订货但还没到达的物料数量（即在途物料量）和已发出出货通知但还没出货的物料量（即延期出货量），计算出每次出货量，组织订货。该方法的关键是确定订购周期和最大库存量。

2．库存控制的新方法

（1）物料需求计划

《中华人民共和国国家标准物流术语》（GB/T 18354-2006）对物料需求计划（Material Requirements Planning, MRP）的解释是：制造企业内的物料计划管理模式。根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间先后顺序的管理方法。

MRP采用了独立需求和相关需求的概念，把原料和零部件的需求看成是最终产品需求的派生需求。它的基本原理是：由主生产计划（MPS）、主产品结构文件（BOM）和产品库存信息逐个地求出主产品所有零部件的生产时间和生产数量。这个计划叫做物料需求计划。其中，如果零部件靠企业内部生产，需根据各自生产时间长短来提前安排投产时间，形成生产作业计划；如果零部件需外购，则要根据各自的订货提前期确定提前发出各自订货的时间、订货数量，形成采购计划（参见图3-2）。

MRP系统的目的可归纳为：保证在客户需要或生产需要时，能够立即提供足量的原材料、零部件、产成品；保持尽可能低的库存水平；合理安排采购、运输、生产等活动，使各车间生产的零部件、采购的外购件与装配要求在时间和数量上精确匹配。

（2）准时生产方式

准时生产方式（Just in Time, JIT）是起源于日本丰田汽车公司的一种管理方法。它的基本思想是彻底杜绝浪费，只在需要的时候按需要的量生产所需要的产品。JIT生产方式作为一种管理哲理和管理思想，在库存控制中主要应用于订货管理，即在采购管理中形成一种先进的采购模式——准时化采购，也就是在恰当的时间、恰当的地点，以恰当的数量、恰当的质量提供恰当的物品。JIT采购不但可以减少库存，还可以加快库存周转，缩短提前期，提高进货质量，取得满意的交货效果等。

JIT采购的特点是：①采用较少的供应商，甚至单源供应；②对供应商的选择需进行综合评价；③对交货准时性的要求严格；④对信息交流的需求更强；⑤采取小批量采购策略。

（3）供应商管理库存

《中华人民共和国国家标准物流术语》（GB/T 18354-2006）对供应商管理库存（Vendor Managed Inventory, VMI）的解释是：按照双方达成的协议，由供应链的上游企业根据下游企业的物料需求计划、销售信息和库存量，主动对下游企业的库存进行管理和控制的库存管理方式。

VMI是供应链管理理论出现以后产生的一种新的库存管理方式，是供应商管理核心企业库存的一种库存管理模式，是对传统的由核心企业自己从供应商购进物资、自己管理、自己消耗、自负盈亏的模式的一种革命性变动。这种库存管理模式是以零售商和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，是库存管理得到持续性改进的合作性策略。

VMI的实施对供需双方来说是“双赢”的策略。对需求方的好处自不必多说，它能使需求方从繁重的库存管理中解脱出来，能够集中更多的资金、人力、物力用于提高其核心竞争力。VMI对供应商也有很多好处，主要包括：①使供应商掌握的需求信息更加稳定，不必准备大量的缓冲库存来应对突然增加的订单，防止了库存积压；②使供应商可以根据自身情况提高送货的装载率，优化路线，从而降低运输成本；③VMI降低了缺货率，消灭了因匆忙补货带来的低质量问题，从而提升了服务水平，提高了客户满意度；④使供应商能够更加接近市场，获得以前根本不可能获得的需求方的销售信息，从而更好地管理新产品的研发和上市，更快地响应市场的需求，更准确地把握市场时机。