第四节 板链斗式输送机
一、概述
板链斗式输送机（以下简称链斗机）是能同时进行水平和倾斜输送的连续输送机械。适合于输送粒径为0～50mm最大粒径不超过150mm的非黏性散状物料。物料的温度宜在120℃以下（环境温度+65℃），最高不得超过350℃（允许短时红料）。在水泥生产线上被广泛用来输送水泥熟料。
我国常用的链斗机型号有：SCD型、SDBF型、SDB型、DS型等。
链斗机规格是按料槽的宽度（B）来分类的：B400、B500、B630、B800、B1000、B1200、B1400、B1600等。输送能力20～1000t/h。
SCD型是应用最普遍的链斗机，根据其输送量和输送高度、长度，选择不同规格的板链或锻造链作为牵引链；根据其输送物料的特性，可选择斗子或槽子作为装载物料的载体。按生产线的工艺要求，采用不同的配置形式可满足用户的各种要求。目前这种型号的链斗机最大提升高度达76m，最长输送距离达240m，输送倾角0°～45°，特殊情况下可达50°。
SDBF型的牵引链条为板链，用斗子装载物料，适用于输送量较小，输送距离较短的场合，应用也较普遍。
SDB型的牵引链也是板链，其链条将牵引和承载合为一体，链条的节距较大，用斗子装载物料，料斗固定于两条平行链条的中间。这种链斗机也适用于输送量较小、输送距离较短的场合。
DS型结构与SDBF型结构近似，在早期的水泥厂应用较多。
以下内容重点介绍SCD型链斗机。
链斗机的结构（见图3-4-1）主要由传动装置、头部装置、运行部分、尾部装置以及轨道、支架、防尘罩（导料槽）、安全保护等部分组成。
图3-4-1 链斗机的结构
1—头部装置；2—运行部分；3—轨道、支架；4—安全网；5—弯段护轨；6—防尘罩；7—尾部装置；8—传动装置
链斗机的运行部分由链条、料槽（或料斗）和滚轮组成。链斗机采用双链条牵引，链条上装有相互独立又相互搭接的料槽（或料斗），这样就能够保证料槽（或料斗）在装料和运行时不会漏料。
链斗机的工作原理：传动装置中的电动机通过减速机和联轴器将动力传递给头部链轮，头部链轮的转动带动了链条，从而牵引运行部分向头部方向运动，由运行部分组成的物料输送线就沿着运行轨道绕过头部驱动链轮和尾部张紧链轮作循环运动。链斗机的上层运行部分为物料输送段，下层为运行部分的回程段。物料从进料点连续不断地加到上层料槽中，由于料槽的运动而被送至头部卸料口处，并随着驱动链轮的转动料槽翻转而自动卸出，完成物料的连续输送。
链斗机一般是从尾部向头部输送物料。通常进料点设置在尾部水平段，亦可根据工艺需要在弯弧段和倾斜段进料设置进料点，进行多点进料，但卸料点只能在头部。
1.传动装置
传动装置一般由电动机、液力耦合器、减速机和联轴器构成，组装在传动底座上（见图3-4-2，右传动装置与头部装置俯视图）。根据设计，底座可通过地脚螺栓固定在混凝土基础上，也可以用螺栓固定或焊接在钢结构架上。
按照传动装置在链斗机头部的位置，传动装置被分为“左传动”和“右传动”两种安装形式。站在链斗机的尾部看头部（或顺物料运行方向看），传动装置在链斗机的左侧，称为“左传动”（或左装）；在链斗机的右侧，称为“右传动”（或右装）（见图3-4-1、图3-4-2、图3-4-3）。
图3-4-2 链斗机传动装置
1—电机；2—液力耦合器；3—减速机；4—联轴器；5—底座；6—头部装置
图3-4-3 直交轴传动装置布置形式
1—电机；2—液力耦合器；3—减速机；4—联轴器
在电动机与减速机之间常选用液力耦合器作为连接元件。用液力耦合器可减小电动机的启动载荷，并具有过载保护、减缓冲击和隔离扭振功能，提高电机、减速机的使用寿命。液力耦合器的重心端通常应位于电机一侧，以保护减速机的高速轴。
减速机低速轴与头部驱动轴的连接，通常采用HL型弹性柱销联轴器或ZL型弹性柱销齿式联轴器，前者传递的扭矩较小，后者传递的扭矩较大。对功率较大的链斗机，例如，为8000～12000t/d水泥生产线配套的链斗机，可选用“弹性钢芯柱销联轴器”，这种联轴器的特点是：传递扭矩大，安装极为方便，两联轴节只需粗调整对中即可连接，省去了一般联轴器要求严格找正对中的麻烦。
减速机与头部驱动轴连接的另一种方式，是选用空心轴的减速机，头部驱动轴的一端伸入减速机内，通过键或缩紧盘将两者连接起来。这种连接方式的优点是连接精度高、结构紧凑，设备占用空间少，常用于设备安装空间受限制情况下，缺点是不便于设备检修。
在图3-4-2中，减速机的输入轴与输出轴是平行的，称为平行轴减速机。当传动装置安装场地较小时，可选用输入轴与输出轴相互垂直的减速机，其相互位置关系如图3-4-3所示。
当链斗机所用轴功率较小时，可选用减速电机作为传动动力。减速电机可通过联轴器与头部驱动轴连接，或将减速电机直接装在头部驱动轴的一端，将动力传递给头部链轮。这种安装方式可通过底座固定，也可悬挂于头轴的一端。
当链斗机的输送路线倾角≥5°时，必须配置逆止器，以防止由于突然停电或其他原因引起电动机停止转动时，倾斜段物料在重力作用下使运行部分倒转，从而引起设备损坏。
逆止器可选用“滚柱逆止器”或“异形块逆止器”，前者的制动力矩较小，后者的制动力矩较大，对大型链斗机一般选用后者。逆止器可以安装在头部驱动轴的一端，也可安装在减速机的某一级轴端。近年来大多数设备制造厂选用带有逆止器的减速机，这种减速机的逆止器为“异形块逆止器”，安装于减速机的二级减速的轴端，使设备的安装更为简单。
2.头部装置
头部装置主要由头部轮轴组和支撑头部轮轴组的箱体（或支架）组成。头部轮轴组的构成是：头轮轴上装有两个驱动链轮，轴的两端由一对滚动轴承支承，滚动轴承座安装在箱体（或支架）上。箱体（或支架）由地脚螺栓固定在基础上（见图3-4-4、图3-4-5）。
图3-4-4 头部装置（一）
1—收尘口法兰；2—头部箱体；3—轴承座；4—头部链轮；5—头轴
图3-4-5 头部装置（二）
1—头部支架；2—收尘口法兰；3—上罩壳；4—下罩壳；5—头部轮轴组
箱体除了起支撑作用外，还起防护作用。箱体的上部开设了收尘口，收尘口法兰可与收尘设备的管道相连接，将卸料时的扬灰吸走。箱体的下部是卸料法兰口，可与下料溜子相接。在箱体的运行入口处安装了用橡胶制成的挡帘，以减少粉尘向外飞扬。有些链斗机的头部结构是将头部支架和防护罩分开（见图3-4-5），其作用与箱体结构相同。
头部轮轴组的一端通过联轴器与传动装置连接。按与传动装置连接位置不同，头部装置亦分为“左装”和“右装”。
3.运行部分
运行部分的结构有多种，但主要都由料槽、链条、滚轮和连接件等组成。料槽按盛料容器形状分有两种：槽式（槽子）和斗式（斗子）。链条根据其结构形式有两种：牵引与承载合为一体的链条（滚轮固定在链条中，见图3-4-8）、牵引与承载分开的链条（滚轮与链条分开，见图3-4-6）。现普遍采用后一种链条，因为后一种形式链条只负责牵引，承载由滚轮承担，减轻了链条的负荷，延长了链条寿命，并且方便维修。
按链条的链板成型方式和材料又可分为：模锻链-链板采用模锻成型；板链-链板采用钢板冲压成型。模锻链能承受更大的破断载荷。
模锻链和板链都可以与两种料槽组合成不同的运行装置。下面简单介绍三种较典型的运行装置。
（1）槽式运行装置（见图3-4-6）。这种运行装置，槽子用螺栓固定在两根链条之上，因此横向尺寸紧凑。槽子间距250mm，每米四个槽子，其中有一个槽子（料槽Ⅰ）底部焊有两个轴座，两个承载滚轮直接插在轴座孔里用螺栓固定好，装拆、维修十分方便。槽子底部和侧板均冲有凸筋，增强了刚度。相邻两个槽子底部和侧板分别均为无接触密封型。由于这种槽式比斗式更轻巧节能，进口同类产品和近年国内产品大多采用此种形式。根据受力大小可选用不同规格的模锻链或板链组合使用。
图3-4-6 运行部分（槽式）
1—料槽Ⅰ；2—链条；3—料槽Ⅱ；4—挡板；5—滚轮
为防止在弯段和倾斜段运行时物料下滑，槽子内可增加挡板。斜段倾角较大时（40°～45°），每个槽子均加装挡板，倾角30°～39°时，间隔一个槽子加装一块挡板，当倾角小于物料的安息角时，可不设置挡板。
滚轮的节距有500mm、1000mm、1500mm三种，按物料的特性和容重选用，通常选用的节距为1000mm。
（2）斗式运行装置（见图3-4-7）。这种装置，是将上述槽子换成斗子，斗子节距有250mm和500mm两种。适用于输送粉料比例较大的物料，或用于输送倾角较大的链斗机。
图3-4-7 运行部分（斗式）
1—滚轮；2—料斗；3—链条
（3）链条安装在料斗两侧的运行装置（见图3-4-8）。这种装置，料斗被安装在两条板链中间，用螺栓与相应的链板固定。为了减少料斗因链节长度不等而产生偏斜、歪扭现象。每隔几个链节就设有一根长轴，连接两条板链，料斗节距400mm。滚轮安装在链板中间，节距800mm或400mm。
图3-4-8 运行部分（特殊斗式）
1—料斗；2—链条；3—滚轮
4.尾部装置（见图3-4-9）
图3-4-9 尾部装置
1—丝杠；2—压缩弹簧；3—压板；4—链轮；5—尾架；6—轴承座
尾部装置由尾部轮轴组、尾架和两侧的张紧装置组成。尾部轮轴组由尾轴、链轮、轴承与轴承座等组成。其结构为：尾轮轴上装有两个链轮，其两端支承在一对滚动轴承座上，轴承座的上、下两面设有导槽，尾架上的两根导轨就嵌在轴承座的导槽内，轴承座可以沿导轨滑动。两侧的张紧装置通过弹簧、丝杆等拉动尾部轮轴组后移进行张紧。
弹簧张紧装置的另一个作用是：当链斗在运行时，被杂物或其他原因卡住，这时，弹簧能起一定的缓冲作用，在一定程度上可以防止运行部件的损坏。
弹簧可以是压簧、也可采用拉簧，弹簧的类型有螺旋弹簧或蝶形弹簧。弹簧的形式不同，尾部装置的结构有所不同，其目的都是通过弹簧的弹力使链板保持一定的张紧力。图3-4-9所示的尾部装置采用的是压缩螺旋弹簧。
5.支架和轨道
运行部分在链斗机的中间区段（除头部和尾部外）是通过轨道被承托在一个个门式支架上的，支架底部被焊在基础的预埋钢板上或用地脚螺栓与基础连接。
支架的上部和中部装有托轨板，轨道可通过压板固定在托轨板上，也可以直接焊在托轨板上（见图3-4-10）。各段钢轨的接头处用鱼尾板和螺栓连接，每个接头处留有5～6mm间隙。在改变链斗机输送方向的圆弧段上轨道处设有护轨，以防止链条张力过大时，运行部件在该段轨道上浮起，保证运行部件按规定的路线运行。
图3-4-10 支架和轨道
1—支架；2—上轨道；3—下轨道；4—托轨板
6.安全和防护装置
为了设备本身的安全需要和保护现场操作人员的安全，链斗机配置了以下几种安全防护装置：
（1）拉绳开关。为了便于现场巡检、维修人员在链斗机两侧的任意位置处理紧急事故，停车之用，沿链斗机的两侧设置了拉绳开关和钢丝绳拉线。拉绳开关的布置间距为30～35m，在链斗机两侧的任何位置拉动钢丝绳即可切断电源。
（2）速度监测器。为了保护运行部件不受损坏，链斗机上设置了事故报警停车装置。速度监测器设置在链斗机尾部轴端。设备运行时，若尾轮轴的转数未达到或超出设定值的范围时，速度监视器立即输出报警信号，并控制设备连锁停车。
（3）安全网。为了保证现场巡检人员的安全，防止无意中碰触链斗机的运转部件，沿整条链斗机的两侧布置有安全网，安全网悬挂在支架上，可以方便地安装、拆卸。在传动装置部分，联轴器和液力耦合器等旋转件均配有防护罩。
（4）对大型链斗机，在头部轴承位置，分别配置了测温热电阻，以防止轴承过热烧坏。
（5）当设备过载或发生故障时，液力耦合器内的油温急剧升高，易熔塞中的低熔点合金熔化，发生喷油，使主机停止运行。为防止喷油发生，可在液力耦合器易熔塞处安装限位开关，在喷油发生时提前报警停车。
（6）为了减少粉尘飞扬，除了在卸料点（头部装置）设有吸尘口外，在进料点也设置了防尘罩及收尘装置，从而改善了链斗机周围的环境。对进料点不能匀速下料或粉尘很大的情况下，用户可在尾部配置一台尾部清扫装置，以便将下料时涌出料槽的物料收集并输送到上部料槽中，改善了工作环境。
二、主要零部件要求
1.链板
（1）板链材料用45号钢或40Mn2，热处理硬度为210～240HB。锻造链材料用40Cr或40Mn2，热处理硬度为280～320HB。
（2）表面不应有凹痕、夹渣、结疤及其他缺陷，也不允许焊补。
（3）与销轴（轴套）配合孔的两孔间距极限偏差为±0.18mm。
2.销轴
板链中的销轴材料采用45号钢或40Cr，调质后表面淬火，深度为2～3mm。采用45号钢时，硬度为40～45HRC；采用40Cr时，硬度为45～50HRC。
锻造链中的销轴材料用50Mn或40Cr，调质后表面淬火，深度为3～4mm，硬度为50～55HRC。
3.轴套
板链中的轴套，材料用45号钢或40Cr，整体淬火，深度为2～3mm，硬度为45～50HRC。
锻造链中的轴套，材料用20CrMnTi或20CrMo，调质后渗碳、淬火回火，深度为1.7～2.2mm，硬度为58～62HRC。
4.滚轮
（1）材料不低于ZG310-570。
（2）调质处理，硬度280～320HB。
5.料斗和料槽
料斗和料槽的示意图见图3-4-11，尺寸偏差见表3-4-1。
图3-4-11 料斗和料槽
表3-4-1 尺寸偏差
6.链轮
（1）链轮有整体式和分体式，优先采用分体式。分体式头部链轮齿圈的材料，有ZG42SiMn和锻钢40Cr两种；分体式尾部链轮的材料，有ZG42SiMn或ZG310-570。分体式轮毂材料不低于ZG310-570。
（2）链轮齿圈调质处理，齿面淬火硬度45～55HRC，淬硬层深度不小于5mm。
（3）铸件不得有裂纹和影响强度的砂眼、缩孔等铸造缺陷，锻件不得有裂纹、夹渣和影响强度的皱纹等锻造缺陷。铸锻件齿面都不得有影响使用性能的缺陷。
7.头尾链轮轴
（1）材料应不低于45号钢。
（2）头轮轴调质处理，硬度为217～255HB。
8.张紧弹簧
（1）应符合GB/T 1239.4—1989中2级精度的要求。
（2）材料不应低于GB 1222中60Si2Mn的规定。
9.支架（见图3-4-12）
图3-4-12 支架
（1）上、下轨道间距a的极限偏差为
。
（2）上托板平面至支架底面间距b的极限偏差为
。
（3）同一平面内，两对角线（x与y）差不大于5mm。
10.尾架（见图3-4-13、图3-4-14）
图3-4-13 尾架（一）
图3-4-14 尾架（二）
（1）置放轴承座的上下滑轨应平行，尺寸的极限偏差为
，
。
（2）两轴承的下滑轨高低差和平面度公差为1mm。
（3）上、下轨道托板间距的极限偏差为
。上托板平面至支架底面间距的极限偏差为
。
（4）同一平面内，两对角线（x与y、x1与y1）差不大于5mm。
三、装配及安装要求
（一）装配技术要求
1.零部件要求
所有零部件必须检验合格后方可进行装配。
2.传动装置
传动装置组装后，空车试运转2h无故障。
（1）头部装置
①两驱动链轮对头架中心线的对称度公差为3mm。
②驱动链轮轮齿所在平面与头轮轴中心线的垂直度公差为1mm。
③两轴承中心高的差值不大于其间距的1/1000。
④头部装置组装后，链轮用手转动应灵活。
（2）尾部装置
①两尾部链轮对尾架中心线的对称度公差为3mm。
②两链轮轮齿所在平面与尾轴中心线的垂直度公差为1mm。
③两轴承中心高的差值不大于其间距的1/1000。
④轴承在滑轨上滑动应当轻便，不应有卡阻现象。
⑤尾部装置组装后，链轮应能用手灵活转动。
（3）运行部分
①链条组装时要对内外链板的孔距进行测量。孔距一致或接近的为一对，装在同一节距内。每10节链条为一组，其总长极限偏差为±2mm。
②链条组装后，各节点的转动角度±40°。
③滚轮组装后，用手转动应灵活。
（二）安装技术要求
1.头部装置和尾部装置
（1）两轴承中心高的差值不大于其间距的1/1000。
（2）头、尾轴中心线对输送机纵向中心线的垂直度公差为两轴承间距的1/1000。
（3）头部及尾部两链轮对输送机纵向中心线的对称度公差为1mm。
2.支架
（1）支架中心线对输送机纵向中心线的偏移值不超过2mm。
（2）两相邻支架的上轨道托板平面在垂直基础方向上的差值不超过其间距的1/1000，在输送机全长上不大于5mm。
（3）支架的两个轨道托板平面的相对高差不超过轨距的1/1000。
（4）支架门框所在平面对输送机纵向中心线的垂直度公差为支架宽的1/500。
3.轨道
（1）钢轨在安装前必须校直，直线度公差为测量长度的1/1000，全长不超过3mm。
（2）各条钢轨的接头位置应错开，错开距离不得为链板节距的整数倍。
（3）一节轨道不得少于两个支架支承。
（4）同一水平面上两条平行轨道对输送机中心线的对称度公差为2mm，轨距极限偏差为±2mm。
（5）接头处水平错位不大于1mm，高低差不大于0.5mm。
（6）接头处间隙为3～6mm。
4.运行部分
（1）料斗（槽）安装后，不得歪斜。
（2）运行时料斗的搭接部分不得相碰。
（3）链条装配时，经选择使两边链条的总长度差值不大于8mm。
（4）所有滚轮与轨道应均匀接触。
（三）产品涂漆、防锈要求
产品涂漆应符合JC/T 402的规定。
四、安装及调试工艺要求
基础的尺寸、标高及中心线检验应符合图纸要求。
1.头部装置的安装
（1）两头部链轮对输送机纵向中心线的对称度公差为1mm。
（2）两轴承中心高的差值不大于其间距的1mm/m。
（3）头轮轴中心线对输送机纵向中心线的垂直度公差为两轴承间距的1mm/m。
2.尾部装置的安装
（1）两链轮对输送机纵向中心线的对称度公差为1mm。
（2）尾轮轴对输送机纵向中心线的垂直度公差为两轴承间距的1mm/m。
（3）两轴承中心高的差值不大于其间距的1mm/m。
3.传动装置的安装
（1）按照已找好的头轮中心线位置及减速器低速轴中心线确定底座标高和位置，然后进行二次灌浆，并再次核对尺寸和标高。待混凝土强度达到设计值的75％，拧紧螺母。
（2）装妥驱动装置与头轮轴之间的联轴器，头轮轴中心线与减速器低速轴中心线的同心度允差在相应联轴器的允许范围内。
4.支架的安装
（1）支架中心线对输送机纵向中心线的偏移值不超过2mm。
（2）支架平面与输送机中心线垂直，垂直度为支架宽度的2mm/m。
（3）两相邻支架上的轨道支承平面的标高差不超过其间距的1mm/m。在输送机全长上不超过5mm。
（4）同支架的两个轨道支承平面的相对高差不超过轨距的0.5mm/m。
（5）支架平面内的两对角线长度差不大于5mm。
5.轨道的安装
（1）钢轨在安装前必须校直，直线度公差为测量长度的1mm/m，全长不超过3mm。
（2）同一水平面上的两条轨道对输送机中心线的对称度公差为4mm，轨距极限偏差为±2mm。
（3）同一水平面上的两条轨道，在输送机同一横截面上的相对高差为轨距的0.5mm/m。
（4）轨道接头处水平错位不大于0.5mm，高低差不大于0.5mm。
（5）接头处间隙为3～6mm。
（6）当轨道调整至符合要求后，通过翼板固定轨道，把翼板焊在托架上，也可把轨道直接焊在托架上。
五、安装及调试工艺
1.安装前的准备
（1）基础验收是设备安装施工的一个主要工序。因为基础的位置、标高及地脚螺栓孔、预埋件正确与否，直接关系到设备能否进行安装以及安装质量的好坏。检验基础的尺寸、标高及中心线必须符合图纸要求。
（2）清点设备各零部件。对运输过程中造成的零部件歪扭、损坏等应进行校正和修复。
（3）清除安装场地内的各种杂物，并疏通安装现场的道路。
（4）链斗机的定位。用经纬仪等仪器和必要的工具，按照安装总图确定链斗机纵向中心线，尾轮轴中心线，头轮轴中心线，以及其他各部件与链斗机纵向中心线相关的坐标位置。并在基础地面上画线做出标记，以便进行各零部件的安装。注意：链斗机纵向中心线是安装的基准，一定要找准并固定好。
（5）安装前仔细阅读手册、说明书、安装图纸等资料，安装必须符合图纸和说明书的有关规定。
2.链斗机安装顺序
（1）安装尾部装置；
（2）安装头部装置；
（3）安装传动装置；
（4）安装运行段各支架；
（5）安装轨道；
（6）安装运行部分；
（7）安装护轨；
（8）安装防尘罩（导料槽）、加油装置及保护装置等零部件。
（9）最后调整试运行。
3.尾部装置的安装
尾部装置是作为一个整体在制造厂组装后运至现场的。
安装时首先将地脚螺栓穿在尾架的地脚螺栓孔内并用螺母吊住，再将尾部装置按中心基准线放在它的基础上，然后对尾部装置进行严格找正，要求：
（1）用经纬仪在水平段与斜段中心线的交点对尾部装置进行检测、调整至规定的范围；
（2）尾轮轴的水平误差不得大于0.5mm/m；
（3）尾轮轴线必须与链斗机中心线垂直，在每米长度上误差不得大于1mm；
（4）尾部装置的两个链轮对链斗机的中心线对称度公差不得大于1mm。
找正完毕，对基础的预留孔进行二次灌浆，再次核对中心位置及标高尺寸。待混凝土达到规定强度的75％后拧紧螺母。若尾部基础为预埋钢板，安装时将尾部装置吊放到基础上，按上述要求调整找正后，将尾架底板与预埋钢板焊接。在尾部装置的轴承座和尾架上作好对应标记，以便在链条张紧后检查尾轮轴是否平行位移。
4.头部装置的安装
头部装置是在制造厂组装好整体发运到现场的。联轴器的半联轴节已装在头轮轴的轴端。为了安装、测量方便，先将头盖拆下。若设备配有下料溜子，将下料溜子连接在头部箱体的下料法兰上。
当头部基础为混凝土基础时，首先将地脚螺栓穿在头部箱体的地脚孔内，并用螺母吊住，然后把头架放在画好中心线的基础上，地脚螺栓放在对应的基础孔内，再进行调整；当头部基础为钢结构平台时，将头部吊放在钢平台基础上，穿入双头螺栓用螺母带住，并进行调整。调整要求如下：
（1）用经纬仪在水平段与斜段中心线的交点对头部装置进行检测、调整至规定的范围；
（2）头轮轴的水平误差不得大于0.5mm/m；
（3）头轮中心线必须与链斗机中心线垂直，其误差不得大于1mm/m；
（4）两个链轮对链斗机中心线的对称度公差不得大于1mm。
找正完毕，对基础的预留孔进行二次灌浆，再次核对中心位置及标高尺寸，待混凝土达到规定强度的75％后拧紧螺母。对钢平台基础，找正后拧紧双头螺栓上的螺母，将头部装置箱体与钢平台固定住，为防止移动可用电焊点焊加固。如果头部基础为预埋钢板，安装时将头部装置吊放到基础上，按上述要求找正后，将头部箱体（或头架底板）与预埋钢板分段焊接牢固。头部装置固定完毕，拆下的头罩在安装好运行部分后再按原样装好。
5.传动装置的安装
传动装置是在制造厂组装好整体发运到现场的。联轴器的半联轴节已装在减速机的低速轴上。传动装置虽在制造厂组装并进行了调整、试车，但在运输过程中由于装卸振动，会影响装配精度，现场安装就位后要先检查、调整各部件，特别要注意检验校正电机轴与减速机轴的同轴度，使其在液力耦合器规定的范围内。
盘动液力耦合器，根据链斗机头轮的运转方向，检查减速机上逆止器的作用方向是否正确，若盘不动，说明逆止器安装不正确，须将逆止器拆下反方向重装。根据减速器低速轴的转向，确定电动机轴的转向，并通电试转（在液力耦合器半联轴节断开或未加油时点动），若电机轴的旋转方向与减速器低速轴的转向一致，说明转向正确，若转向不一致，则电机需换相。
当基础为地脚孔时，按以下步骤安装：
（1）在传动装置底座的地脚孔内穿入地脚螺栓，并旋入螺母吊住地脚螺栓，然后将传动装置整体吊装在基础上。
（2）以安装好的头部轮轴中心线为基准调整传动装置。减速器低速轴与头轮轴联轴器之间应同心并按图纸保留一定间隙，按照联轴器的安装要求进行调整。
（3）底座的位置定好后，对基础进行二次灌浆，并再次核对尺寸和标高。待混凝土强度达到设计值的75％，拧紧螺母。
（4）装好减速器低速轴与头轮轴上的联轴器。头轮轴中心线与减速器低速轴中心线的同心度公差在相应联轴器的允许范围内。
当基础为钢结构时，将传动装置吊装在画好线的基础上，以安装好的头部轮轴中心线为基准调整传动装置，调整找正好后拧紧固定螺栓、螺母。最后装好减速器低速轴与头轮轴上的联轴器。按减速机、液力耦合器使用说明书加入工作油。传动装置安装好后，暂时不要连接头部装置的联轴器。待准备试车时，再将联轴器组装好。
6.支架的安装
安装前必须对每件支架进行认真的检查，若在运输途中，支架出现弯、扭曲等变形现象或损坏，应进行矫正修复。先将支架按水平段、弯弧段等进行分类就位，参照设备安装图上的支架编号将支架各就各位。安装时，可以先安装水平段支架，再安装弯段支架，最后安装斜段支架。按照链斗机的纵向中心线及标高，把支架立在基础上。支架与基础的连接，可以采用地脚螺栓连接，也可以采用与预埋钢板焊接，应按该设备安装图的要求进行。若是地脚螺栓连接，把支架底板孔穿上地脚螺栓立在基础上，按要求调整后，对基础的预留孔二次灌浆，待混凝土完全凝固后，旋紧螺母。
若支架是与预埋钢板焊接，则把支架按找好的中心线立在基础的预埋钢板上，调整支架底板与预埋钢板之间垫铁的厚度，使支架符合安装要求，然后把支架底板、垫铁及预埋钢板焊接固定。安装要求如下：
（1）支架中心线对链斗机纵向中心线的偏移量不得超过2mm。
（2）支架门框所在平面对链斗机中心线垂直度公差不得大于2mm。
（3）支架两支腿对安装平面（水平面及倾斜面）必须垂直，其垂直度公差不许超过2mm。
（4）支架平面内的两对角线长度差不大于5mm。
（5）同支架的两个轨道支承平面的相对高差不超过轨距的0.5/1000。
（6）两相邻支架上的轨道支承平面的标高差不超过其间距的1/1000。在链斗机全长上不超过5mm。
支架按上述公差要求调整好后就可以固定了。弯段及倾斜段支架之间的所有斜支撑槽钢均在轨道安装调整后进行焊接。当链斗机倾角较小或各支架间距较小时，不用焊接斜支撑槽钢。
7.轨道的安装
钢轨安装前首先要仔细检查，直轨如有弯曲变形等一定要矫直，保证直线度误差不得大于1mm/m。每根轨道全长上不得超过3mm。
轨道的铺设一般从尾部开始，但调整时从弯弧段的两端开始进行。按轨道上的编号参照该设备的轨道布置图，将每段轨道各就各位，置于支架托轨角钢上；根据总图或轨道布置图中水平段（尾轴中心至弯弧段起弧点）的尺寸和倾斜段的尺寸，定出弯弧段与水平段、弯弧段与倾斜段交点的位置；从弯弧段轨道的两端向尾部和头部方向排列调整轨道；每根轨道的接头处用两块轨道连接板夹住并用螺栓拧紧（注意：螺母要放在轨道外侧），当排列至尾部或头部有轨道多余时用气割割除。托轨角钢与支架用螺栓连接，托轨角钢上的螺栓孔为竖直方向上的长孔，用以调节轨道的高低。轨道的安装要求如下：
（1）轨道接头处的间隙为3～6mm，水平错位不大于1mm，高低差不大于0.5mm，且高低要沿滚轮运行方向由高到低。
（2）两条并列轨道的轨距偏差不大于±2mm，同一截面上（垂直于链斗机中心线截面）两条并列轨道面高差不大于1mm。
（3）两条并列轨道应对称分布在链斗机中心线两侧，对称度公差不大于1mm。
（4）沿轨道长度上标高允差不超过1/1000，全长上不得超过5mm。
搭接在头部箱体上的四条轨道，要待头部装置安装后再进行铺设。现场调整轨道时，可根据设备安装图轨距尺寸用角钢做一简易的“轨距检测工具”（见图3-4-15），如同内卡尺，作好中心线刻度，将一水平仪固定其上。用此工具沿运行段分别检测、调整两根上轨道和两根下轨道的轨距、轨道与中心线的对称度、水平度。
图3-4-15 轨距检测工具示意图
1—轨距检测工具；2—水平仪；3—上轨道；4—上托轨板；5—支架；6—下轨道；7—运行部分滚轮；8—下托轨板
轨道安装调整好后，进行焊接，将钢轨焊在托轨板上，将托轨板的两侧与支架焊牢。
8.运行部分的安装
设备制造厂将运行部分发运至现场，有的是分段（如2m一段）组装好发运，有的是将链条、料斗、滚轮分开包装，到现场再分段组装。下面以SCD型链斗机为例，介绍其运行部分的安装过程。
运行部分分段组装方法：组装前先检查各部件，特别是料槽，如有变形损坏，必须整形矫正。将两段链条并列摆平（链条在制造厂已组装好，每段长2m），再将料槽放在链条上（按每米三个不带U形轴座的料槽，一个带U形轴座的料槽排列），使料槽底部的四个孔，分别对准下部两条链条上的四个孔，然后用螺栓将链条、料槽一并连接好，最后在有U形轴座的料槽两侧装上滚轮并用螺栓固定住。
分段组装好发运现场的运行部分，安装前也必须检查各部件，料槽如有变形损坏，必须整形矫正。设备安装时，链斗机的尾部和水平段若在地面上，运行部分的安装可在尾部或水平段进行。但大多数情况下，熟料输送机安装在篦冷机下，其尾部、水平段及弯弧段均在地面下2～4m的地坑内，并且输送走廊已建成，此时，运行部分的安装一般选择在弯段与斜段相交的地方，此处一般靠近地面，便于安放吊机和卷扬机，利于运行部分在地面分段组装后就近吊装就位。运行部分的安装可以从斜段的上层开始，亦可从下层开始，实践证明，从下层开始更为有利，以下所述就是这种方法。
安装步骤：
（1）将吊装区域的两根上轨道卸下，安装轨道时注意这两根轨道不要与托轨板焊接。若输送走廊顶棚已封闭，先要将此段顶棚拆下。
（2）将分段组装的运行部分在地面上连接成10～12m一段，吊至安装区域，链条朝上料槽向下，滚轮架在轨道上。注意：料槽（或料斗）有方向性，按图纸标出的方向安装，切勿反向！
（3）运行部分可分别从安装区域的两个方向进入运行段：（见图3-4-16运行部分安装示意图）
图3-4-16 运行部分安装示意图
方向①，将一段运行部分吊至安装区域后，用钢丝绳拴住两根牵引链条，使运行部分沿弯弧轨道缓缓滚至水平段；将第二段运行部分吊至安装区域，再牵引（或推至）水平段，在水平段连接好这两段链条，然后用钢丝绳将运行部分向尾部牵引，如此依次进行。在不断的连接、牵引中，运行部分绕过尾轮，并沿上轨道向头部方向运动，直达吊装区域。
方向②，将一长段运行部分吊至安装区域后，用钢丝绳拴住两根牵引链条，通过卷扬机向头部方向牵引，空出安装位置后，再吊入另一长段运行部分，将两段运行部分连接好后，再次向头部方向拽引，如此依次进行。在不断的连接、牵引中，运行部分绕过头轮，并沿上轨道向下直到吊装区域处。
（4）在安装区域连接好下层的运行部分；装上卸下的两根上轨道，将最后一段运行吊到上轨道上，连接好运行部分的最后两个接头，这样就形成了一个运行的封闭环。
运行部分的连接实际上就是两根链条的连接。锻造链条的连接由设备制造厂提供专用的便携式链条拆装器来进行（见图3-4-17锻造链条拆装示意图）。板链的连接较简单，无需专用工具。
图3-4-17 锻造链条拆装示意图
1—油箱；2—分离式电动液压千斤顶；3—便携式链条拆装器；4—锁紧销轴；5—锻造链；6—引导销
（5）在斜段和弯段的安装过程中，可用长钢棒穿过运行段的链条架在支架腿上，以分解重力或固定运行段，但在准备进行牵引时，一定要注意抽出长钢棒。
（6）若设备配有挡板，可在运行连接完成后再进行。在上水平段安装挡板最为方便，松开料槽中安装挡板的螺母，装上挡板后重新紧固。安装好头部装置与传动装置的联轴器后，转动液力耦合器，使运行部分运动，并进行调整。
调整要求：
（1）前后料槽侧板不能歪扭，缝隙要密闭。
（2）料斗安装后不得歪斜，料斗之间间隙均匀，运行时料斗不得相碰。
（3）滚轮在轨道上滚动灵活，无卡阻现象；所有滚轮与轨道应均匀接触，滚轮在轨道上运行时无碰撞。
（4）通过转动尾部张紧丝杆，调整尾轮位置，使链条张紧力处于较适宜的状态，但必须使尾轮轴承在张紧行程范围内；否则，应拆除或增加链斗。
以上为SCD链斗机运行部分的安装过程，可作为其他链斗机的运行部分安装参考。
9.弯段护轨的安装
带有倾角的链斗机，水平段与斜段之间为过渡弯弧段。设备运行时，上层（送料段）为张紧段，下层（回程段）为松弛段，为防止在弯弧段的上运行部分链条在张紧后滚轮向上过度浮起，引起“掉轨”，设计了弯段护轨，压住滚轮防止其脱离轨道。通常在下弯弧段运行部分不会浮起，不用安装下护轨。护轨及护轨连接架的安装尺寸见图3-4-18。
图3-4-18 护轨及护轨连接架的安装示意图
1—护轨；2—护轨连接架；3—运行滚轮；4—上轨道
安装前先将分段运输的护轨按各护轨组对标记焊接好，并检查尺寸，如有弯扭变形，必须矫正。在组装前设法将护轨支撑或悬吊就位，并进行调整，要求：
（1）两条并列护轨的内侧距离=轨距+20mm，安装偏差
。
（2）两条并列护轨对链斗机中心线的对称度公差不大于2mm。
（3）护轨连接架与运行部分滚轮端面的距离约25mm。
（4）上轨道面与上护轨底面的距离=（滚轮工作面直径+10mm），偏差±2mm。
调整好后用护轨连接架连接护轨及钢轨，首先点焊中间及两头的护轨连接架，然后撤去护轨的支撑或悬吊架，校核上述尺寸，合格后画线定出每个连接架的位置（每个护轨连接架间距为420～450mm），最后对称按间隔逐一把所有连接架与轨道和护轨焊牢。
10.防尘罩的安装及入料口、回灰口、收尘口的开设
防尘罩（导料槽）在安装前，要按工艺要求开设进料口、回灰口及收尘口，进料口的开设位置应与尾部中心线至少相距2000mm，并要求进料口及其上端的进料溜子中心线与链斗机纵向中心线处于同一垂直平面内（见图3-4-19），以防止物料在料槽内发生偏料现象，使链斗机滚轮在运行过程中偏向一侧。对规格较大的链斗机，由于料斗较宽，为使物料分布均匀，通常设计成两个进料口，这两个进料口的中心线必须与链斗机的中心线对称（见图3-4-20）。
图3-4-19 防尘罩
1—防尘罩支腿；2—进料溜子；3—防尘罩；4—运行部分
图3-4-20 进料口分布
1—防尘罩支腿；2—进料溜子；3—防尘罩；4—运行部分；5—支架
链斗机的防尘罩一般较长，为方便运输，防尘罩槽体分段发运，到现场后再组装、焊接。安装前先将防尘罩按照安装图的编号组装好，并按防尘罩部件图及槽体上支腿的位置标记焊接好支腿，然后将防尘罩安装在高支架上，并用螺栓连接固定，如果因加工误差，使防尘罩的支腿与支架顶面接触不好，应加垫片塞紧，以避免链斗机运行时，造成松动。防尘罩装好后，检查一下侧面防尘耐热橡胶板（或耐热纤维布）与料槽侧板是否留有一定间隙，注意：要保证运行部件在运行时不发生牵挂磕碰现象。
11.其他部件的安装
（1）加油装置的安装。若设备的牵引链条为锻造链，为了使运行中的链条在铰链处转动灵活，减少磨损，延长使用寿命，必须配置供链条铰链润滑的加油装置。该装置为一个大约能盛45kg润滑油的容器，容器的下面装有油管，通过旋塞调节油的流量。油管有四个滴油嘴，每个滴油嘴以每分钟18～19滴的速度供油，对下面的链条铰链进行润滑。加油装置可根据现场情况安装在便于加油和调节支架的横梁上（见图3-4-21）。若设备的牵引链条为板链，则不须要加油润滑。
图3-4-21 加油装置的安装
1—支架；2—油管；3—滴油嘴；4—链条；5—油箱
（2）安全保护事故报警等装置的安装
①安装拉绳开关及拉绳。按说明书将拉绳开关安装在支架上的拉绳开关固定架上，然后在链斗机两侧将拉绳套环焊于支架上，每个支架两侧各焊一个套环（安装拉绳开关的支架和固定拉绳末端的支架除外），拉绳须待安全网安装后进行，其方法是将拉绳穿过拉绳套环，其一端系在拉绳开关上，另一端系在支架的固定扁钢上（见图3-4-22）。
图3-4-22 拉绳开关及拉绳的安装
1—拉绳开关；2—支架；3—钢丝绳；4—套环；5—钢丝绳卡；6—固定扁钢
②安装速度监测器（接近开关或旋转探测器等）。速度监测器一般安装在链斗机尾轴的一端，按说明书要求安装，并调整间隙至工作范围。
③安装安全网及防护罩等。根据安全网上的编号及图号安装安全网。拉绳开关若与安全网相碰，要将相碰部分的筛网剪掉。
（3）其他防护装置的安装。安装液力耦合器罩子及联轴器罩子，并拧紧固定螺栓。
六、维护与检修
喂料使链斗机连续安全运转，必须对整台设备进行经常的维护和保养。对容易磨损的部件要及时更换，这里说的保养主要是对设备的定期检查和润滑。
1.设备的检查和润滑
对设备的定期检查和润滑项目见表3-4-2。表中所指的时间间隔，是以每天连续运转24h的情况下。当环境温度较高（超过50℃），粉尘特别大时，其时间间隔可相应短些。另一方面，在设备运行的最初阶段，以及对那些已经磨损但还没有更换的零件，也应增加检查的次数。
表3-4-2 设备检查和润滑明细表
2.设备的维护和检修
（1）头部链轮是整个设备的易磨损件，应进行经常的检查。发现链轮齿的淬硬层被磨损以后，必须将两个链轮的齿块同时更换。如果不及时更换，链条的“挂钩效应”（即链条与链轮啮合后不易脱开）不仅非常明显，而且还会引起链条颤动，加剧链条的磨损。更换链轮的齿块可以不用拆下链条。为了更换方便起见，头尾链轮的轮齿均为组装式。更换齿块可在链轮包角以外的那个角度空间进行，齿块在这个位置不参与工作。将第一个齿块更换以后，链轮旋转一个角度，再更换第二块，依此类推，即可更换所有链轮齿块。必须注意，在更换齿块的时候，一定要同时更换相应的紧固件。而且必须使用力矩扳手，头部、尾部链轮每个螺栓的扭紧力矩分别为1080N·m、630N·m。链斗机带负荷运转两周后，须将头部链轮的螺栓重新上紧，再将螺母与螺栓点焊住。
（2）运行部分中，当滚轮的运行表面磨损，或者轴承损坏，则必须更换滚轮，在水平段的下轨道上更换滚轮最为方便。链条是链斗机易损件。要紧常检查链板是否有裂纹，是否与销轴或销套有脱开现象，检查销套是否有严重磨损，当淬硬层磨掉后，链条必须更换。料槽如有裂纹、破损、变形等影响运行安全的损坏应及时进行修补或更换。
（3）头、尾装置中的滚动轴承，每过一年必须彻底更换润滑脂。更换时，一定要清洗干净，然后再换上新的润滑脂。在运转过程中，应定期补充运转中的消耗，保证密封作用，使灰尘不致乘隙而入。
（4）链条的张紧程度是否合适，是链斗机运转性能的一个主要因素。在直线段，如果链条铰接处（销轴、销套处）有折弯现象或在接近尾部时，滚轮在下轨道上没有抬起，则说明链条张紧力不够，应调节张紧螺杆，使尾轮向后移动；在负载运转时，如果圆弧段出现滚轮从轨道上抬起现象，则说明张紧力过大，应调节张紧力螺杆使尾轮向前移动。在调节时，一定要注意，务必使尾轮轴处于与链斗机中心线垂直状态，避免链条偏斜一边。
（5）减速器每6个月换油一次。但是在减速器第一次开始使用200h后，应进行第一次换油。电动机、减速器的检修按有关说明书的规定进行。
（6）液力耦合器的检修，每天检查液力耦合器接缝及周围是否漏油，从电机的电流值确定耦合器是否运转正常；每隔半年或运转3000h，要调换工作油，首次换油必须在1个半月或运转500h；定期检查弹性联轴器中的弹性连接件，若已磨损，应予以更换。每隔1.5～2年进行定期检修，根据情况来确定拆卸，检查组合安装。
（7）初次开车以及在完成大修以后，当链斗机正常运转约200h后须进行下列工作：
①重新紧固链斗机上的全部螺栓、螺母（料斗上除外）。
②检查头尾链轮齿块是否与链轮轮毂紧固。
③检查头尾链轮挡圈是否紧固在链轮轴上、链轮中心距是否正确。
七、故障及处理
1.漏料
（1）槽子漏料
①故障原因
a.安装时槽子未校正变形，料槽之间缝隙大。
b.物料温度较高，红料现象严重引起槽子变形；物料中有大块料，将料槽砸变形。
c.粉状物料比例大。
d.物料集中堆积在料槽中间并高出料槽，当运行进入弯段和斜段，物料抖出料槽；进料口下料不均匀或发生涌料。
②消除故障措施
a.检查校正料槽，调整料槽之间缝隙。
b.控制物料温度和粒度，对已损坏或变形较大的料槽应更换。
c.调整工艺，减少粉状物料比例，若调整不了工艺，应考虑采用料斗替换料槽。
d.在进料口处焊一根角钢，使物料均匀分布于料槽两侧；调整上游设备，使进料速度均匀。
（2）斗子漏料
①故障原因
a.斗子的挂耳变形。
b.料斗之间间隔大。
c.物料温度较高，红料现象严重引起斗子变形；物料中有大块料，将斗子砸变形。
d.物料集中堆积在料斗中间并高出料斗；进料口下料不均匀或发生涌料。
②消除故障措施
a.检查、修整斗子挂耳。
b.调整斗子之间的间隔，使之均匀。可松开料斗的固定螺栓，利用孔与螺栓的间隙调整，调整好后将螺栓点焊住。
c.调整工艺，减少粉状物料比例。
d.在进料口处焊一根角钢，使物料均匀分布于斗子两侧；调整上游设备，使进料速度均匀。
2.斗子搭接处互相抵触和碰擦
（1）故障原因
①斗子的挂耳变形。
②板链磨损后伸长。
③斗子与链板连接螺栓松动。
（2）消除故障措施
①检查、修整斗子的挂耳。
②更换相应部分已磨损的板链。
③紧固料斗与链板的连接螺栓。
3.料槽底部安装滚轮的轴座撕裂
（1）故障原因。绕进、绕出头部链轮和尾部的轨道安装位置偏高。
（2）消除故障措施。降低靠近头部和尾部一端的轨道。对链轮的绕入边来说，在链条与链轮啮合之前，必须有2～3个滚轮浮起离开轨道面；对于绕出边来说，滚轮必须在链条与链轮脱离啮合后，才能与轨道接触。
4.运行部分跑偏
（1）故障原因
①安装时主要相关部件未按规定调整，头轮轴或尾轮轴与链斗机纵向中心线不垂直，头轴与尾轴中心线不平行。
②尾部张紧装置未调整正确。
③两头部链轮磨损不一致。
④向料槽中进料不均匀，偏向链斗机纵向中心线一侧。
⑤链斗机同水平面上两根轨道的轨距和高低差超过安装要求。
（2）消除故障措施
①测定头轴、尾轴与链斗机纵向中心线的相互位置，偏差严重时，必须重新找正。
②按要求重新调整尾部张紧装置。
③更换头部链轮轮齿。
④调整进料口位置，使进料均匀。
⑤通过调整托轨板和轨道，使同水平面上的两根轨道的轨距和高度一致。
5.设备停车后有倒转现象
（1）若设备配置的是滚柱逆止器
①故障原因
a.滚柱逆止器内弹簧片刚度小或弹簧片损坏。
b.滚柱逆止器内滚柱损坏。
②消除故障措施：
a.更换逆止器弹簧片。
b.更换滚柱。
（2）若是减速机自带的逆止器
①故障原因：逆止器的逆止力矩不够或逆止器损坏。
②消除故障措施：联系设备或减速机供货厂家，更换逆止器。
6.链板断裂
（1）故障原因
①运行中碰到障碍物。
②张紧装置的预紧力过大。
③头部驱动链轮安装时“错齿”，两链条运行不同步。
④链板局部磨损过多。
（2）消除故障措施
①清除链斗机周围的杂物。特别注意随时清除链斗机下撒落的物料，防止因堆积过高而拉坏回程料斗、链条等。
②重新调整张紧装置，减小预紧力。
③检查、调整、消除头部驱动链轮“错齿”现象。
④更换磨损后的链条。
7.滚轮不转动
（1）故障原因
①滚轮内轴承润滑不好，润滑脂干结或灰尘进入滚动轴承滚道内，引起滚动阻力增大。
②滚轮内滚动轴承损坏。
③滚轮与链板之间被杂物卡住。
④滚轮工作面磨出凹槽。
（2）消除故障措施
①彻底清洗轴承，加润滑脂。
②更换轴承。
③排除链板与滚轮间的杂物。
④更换滚轮。
8.链斗运行部分速度明显降低
（1）故障原因
①液力耦合器内工作油量少于说明书所规定的充入量。
②整个运行部分的运行阻力增大（如运行部分跑偏严重、滚轮不滚动而在轨道上滑动、板链在运行中抖动厉害等）。
（2）消除故障措施
①检查液力耦合器内工作油的油位，按使用说明书要求补充工作油。
②消除引起链斗运行部分的运行阻力增大因素。
八、试运转
（一）试车前的准备工作
1.清理杂物
清除输送设备部分及其周围各处的杂物和安装时遗留的零星物品，特别是：
（1）清除料槽内的杂物、料槽侧板及底板搭接部分内的杂物；
（2）清除链斗机轨道上的杂物。
2.链斗机位置的检查
（1）整体位置
①分别以头、尾部两对链轮的对称中心线为基准，确认链斗机的中心线。
②检查传动装置与链斗机中心线的相对位置是否正确。
③进料口是否在链斗机的中心线上。
（2）尾部装置
①尾轮轴是否水平，与链斗机中心线是否垂直。两个链轮的距离是否正确。
②两尾部链轮相应齿的齿廓是否完全对应（即是否“错齿”）。
③链轮轮毂与齿块的连接螺栓是否紧固。
④速度监测器控制系统的电源是否接通。
⑤基础连接螺栓是否拧紧。
⑥活动轨道与固定轨道是否连接好。
（3）轨道
①检查轨道安装尺寸是否符合要求，轨道接头间隙是否合适，鱼尾板螺栓是否紧固；
②轨道与支架是否焊牢。
（4）头部装置
①头轮轴是否水平，与链斗机中心线是否垂直；
②两个链轮的距离是否正确；
③两驱动链轮相应齿的齿廓是否完全对应（即是否“错齿”）；
④链轮轮毂与齿块的连接螺栓是否拧紧；
⑤检查门是否装好；
⑥基础连接螺栓是否拧紧。
（5）传动装置
①各联轴器是否找正、对接；
②电源是否接通，电机与电源的相序连接是否正确；
③地脚螺栓及减速器、电动机螺栓是否拧紧，减速器、液力耦合器是否已按使用说明书规定加油。
（6）运行部件
①运行部件的安装方向是否正确；
②各紧固件是否拧紧（料槽底部与链条的连接螺栓、滚轮轴与轴座的连接螺栓）；
③运行部件与固定件是否有刮碰之处。
（7）注润滑油（脂）。各加油点与润滑点是否加了润滑油（脂），润滑油（脂）的种类及数量应符合前述各部件的产品使用说明书或图纸有关规定。
（8）安装安全保护措施
①将拉绳开关、速度监控器等接通电源，检测其工作是否灵敏。
②检查安全网是否安装好，液力耦合器罩子及联轴器罩子是否安装好。
（二）空载试车
对链斗机的各部件检查完毕，即可进行空车试运转，首先利用人工盘车，转动液力耦合器，当运行部件转过一圈之后再通电试车，以便检验安装质量，对暴露出的各种机械故障及时进行处理。运转过程中，对设备进行严格观察，并着重注意以下几点：
（1）链条在头、尾链轮处的要求。当链条和链轮进入啮合（或离开啮合）时，对滚轮与轨道的接触情况要求是很严格的，试运转及生产调试过程中，必须仔细检查：对链轮的绕入边来说，在链条与链轮啮合之前，必须有2～3个滚轮离开轨道；对于绕出边来说，滚轮必须在链条与链轮脱离啮合后，才能与轨道接触，尤其在下轨道上，要绝对避免当链条正好与链轮啮合时下面的滚轮又恰恰压在轨道上，否则会导致某些零部件的损坏。若是在空车试运行时发现这种情况，必须立即停车，将轨道端头适当调低。在此期间，对于头、尾部总的要求是：由链条与链轮的啮合（或分离）到滚轮与轨道的脱离（或接触）这一过渡应衔接平稳，无冲击现象。
（2）运行部件在中间区段的要求。运行部件沿链斗机直线运行时，滚轮的轮缘不应始终与轨道侧面接触。但如果链条明显偏向一边，或轮缘与轨道发生干涉以至不能滚动，这时首先应检查链斗机尾部两根链条的张紧力是否相等，其次检查同平面的两条轨道与链斗机中心线的对称度。重新调整链条的中心线，松开链条与料槽的连接螺栓或松开滚轮小轴与滚轮支座的连接螺栓，用螺栓与螺栓孔之间的间隙来调节，使与轨道发生干涉的一侧滚轮向里移动，另一侧则向外移动。
（3）运行部件在圆弧段的要求。链条在链斗机的圆弧段往往由于尾部张紧力过大而导致滚轮从轨道上抬起，当空载运转时，稍微抬起是必要的，当链斗机负载运转时，滚轮便落在轨道上。但如果链条“浮起”严重以至靠到护轨上时，会使链条因拉力过大而缩短寿命，而且容易造成脱轨事故，所以遇到此种情况就一定要调节尾部弹簧减少张紧力。如果运行时链条拉不直或有左右摆动现象，是因为张紧力太小，应重新调整尾部张紧装置，使链条处于适合的张紧状态。
（4）检查链条的润滑情况。锻造链条是通过加油装置润滑，计算滴油速度是否每分钟在18滴左右，观察油滴是否滴在链条的铰链处，如果没有滴在铰链处必须重新调整。
（5）倾听运转声音。如由因碰撞、摩擦及干涉发出的“
”或“吱吱”的声音，必须正确判断发声部位，及时停车检查原因并消除之。
（6）检查拉绳开关、速度监测器是否灵敏可靠。
（7）检查减速机上的逆止器是否起作用。
（8）检查减速器温升不大于80℃、尾部轴承温升不大于65℃。
空车试运转至少要连续24h，停机后，要再次拧紧各连接螺栓，尤其是运行部件上的连接螺栓，拧紧后还须将螺栓头与螺母点焊住，以免松动。空载试车正常后，方可投入负荷试运转。
（三）负载运转（包括负载试运转）
无论是负载试运转或生产过程中因故停车后再次启动，链斗机必须遵照如下操作规则：（1）在设备启动之前必须进行仔细检查，检查链斗机线路附近是否有障碍物，尤其要检查运行部件是否完好：链板、销轴、轴套是否有断裂和损坏，料槽有无变形及裂口，滚轮有无严重磨损或裂纹，螺栓有无松动或脱落，如果检查合格，便可与本设备的前后相连接的设备操作人员取得联系，待各处均已准备就绪，即可开动。
（2）开车顺序
①响铃告警：以便设备附近的人员离开设备；
②开动有关受料设备或其他装置（如与之相连的收尘器等）；
③开动链斗机；
④开动供料设备，物料的加入量应逐渐加大，直至满负荷为止。
（3）停车
①通知链斗机的上游设备停止供料；
②把链斗机料槽内的物料全部卸出；
③停车。
在设备负载运行过程中观察运行部分，如果链条拉不直或有左右摆动现象，是因为张紧力太小；如果在圆弧段处滚轮抬离轨道，则是因为张紧力过大。经4h运转后停车，若张紧力不合适，应重新调整尾部张紧装置。
在设备负载运行中观察传动装置中的减速机、液力耦合器、电机，按使用说明书检查其工作状况。正常工作时，减速机箱体表面的温度超过60℃，若加入的是矿物机油，表面温度可达90℃，若加入的是合成机油，表面温度可达100℃；液力耦合器连续工作时油温<75℃，瞬时工作油温<110℃。头部轴承连续工作时温度约为80℃，短时工作温度<120℃。