十、重选生产操作

113.重介质选矿有哪些操作要点？

重介质选矿的操作要点如下：

（1）入选前要把矿石粉碎到重介质选别要求的粒度范围。因为重介质选矿不能有效地选别细粒级，故入选前要筛除细粒级。矿泥会严重干扰重介质选矿过程，故入选前要洗掉矿泥。一般情况下，在筛分时向筛面喷水洗矿即可，但当矿石被黏土胶结时，要设置专门的洗矿机进行脱泥。

（2）加重质要求磨至一定的细度，当加重质为块状时，要进行破碎粉磨，然后按要求的悬浮液密度加水配制成悬浮液。

（3）用重介质选矿机进行分选时应保持给矿量稳定和悬浮液的密度稳定，尤其是悬浮液的密度波动范围应不超过±0.02g/cm3。为此，需要经常取样进行测定或安装自动控制装置对悬浮液密度进行控制。

（4）加重质的回收和再生是重介质分选的关键作业。由分选机中排出的轻重产物都带有大量重悬浮液，最简单的方法是用振动筛筛出介质。常分为两段筛分。第一段筛分机脱出的介质仍保有原来的性质，可直接返回使用。第二段筛分则需进行喷水，才能洗掉矿石上黏附的加重质，由此得到的悬浮液质量分数变小，且含有较多污染物，根据加重质的性质，可分别采用磁选法、浮选法、重选法进行提纯，然后再用水力旋流器、倾斜板浓缩箱等设备进行脱水，再重新调配后返回流程中使用。

114.跳汰分选有哪些操作要点？

跳汰操作要点有以下几个方面：

（1）跳汰机的给料　跳汰机入料性质的波动及给料量的变化，对跳汰机的工艺效果都有直接的影响。因此，所谓控制给料，是指入料性质变化的波动尽量小，即给入跳汰机的原料应均质化；再有，给料速度也需均匀，不可忽多忽少。

（2）跳汰频率和跳汰振幅　跳汰脉动水流的振幅决定了床层在上冲期间扬起的高度和跳汰床层的松散条件。床层必须扬起的高度主要与给料的粒度及床层的厚度有关。粒度大、床层厚，就要求床层扬起的高度大，所以要求有较大的水流振幅。对于无活塞跳汰机，在风压不变的条件下，降低频率，脉动水流的振幅可增大，床层松散也加大。

用低频（35～40次/min）大振幅跳汰，床层松散度较大，分层较快，故跳汰机的处理量增加。但此时速度因素、矿粒的粒度和形状因素对分选效果影响较大，而且因频率低，操作时，对风水制度和给料量的变化相当敏感，故操作较困难。所以低频、大振幅跳汰只适用于分级块煤或易选煤分选。相反，高频跳汰时（50～60次/min）共振稳定，加速度因素影响大。粒度和形状因素的影响减弱，细粒透筛能力较强，故产品的质量好而稳定。但因松散度减小，分层速度减慢，跳汰机处理能力降低。但是，只要风压、风量以及风阀构造等条件许可，在能够达到所需要的床层松散度的条件下，把跳汰频率提高一些还是有好处的。

频率只能通过改变风阀的转速来调整。振幅主要通过改变风压、风量（调节风门）、风阀的进、排气孔面积及频率等加以控制。其中风阀的进、排气孔面积视风阀结构的不同，有的可以调整，有的则不能调整。

一般滑动风阀跳汰机的频率为50～70次/min。旋转风阀跳汰机的频率为40～90次/min。用旋转风阀跳汰机分选小于50mm的不分级煤时，所用频率为30～60次/min。振幅约为80～120mm，中煤段的振幅可适当增大一些。

（3）风量和水量　应根据所要求的床层松散度调节用风量。第一段的风量要比第二段大一些。各段各分室的风量由入料到排料依次减少，有时为了加强第二段中间分室的吸啜分层作用及细矸石的透筛作用，风量可适当增大一些。

通常侧鼓式跳汰机用的风压为0.018～0.025MPa；筛下空气室跳汰机用的风压为0.025～0.035MPa。

跳汰机用水量包括筛下顶水和冲水，冲水的用量一般以给料口的原料能完全润湿为准。冲水的用量约占总水量的20％～30％。筛下顶水占总水量的70％～80％以上。前段的筛下顶水将成为后段的运输水。筛下顶水的作用主要是补充筛下水量的短缺，减小跳汰室和空气室之间在工作时的液位差。其目的是增加空气室内压缩空气的有效压力。筛下顶水所形成的上升流速很小，约在0.5～1.5cm/s范围内，不会明显地改变脉动水流的上升和下降最大速度。但由于它减小了跳汰室和空气室之间的液位差，增加了压缩空气的压力效应，使脉动水流上升时提早开始，下降时提前结束，因而增强了上升水流的作用，减弱了下降水流的作用。增加筛下顶水用量，能提高床层松散度，减弱吸啜作用和细粒物料的透筛。分选0～50mm（或60mm）不分级原煤时，水量耗量约为2～3.5m3/t原煤；分选块煤时，水量耗量约为4～5.5m3/t原煤。在筛下顶水分配上，第一段用量比第二段大，而且各段的各分室通常也是由入料端到排料端依次减少的。

风量和水量的正确配合使用，对分选过程极为重要。虽然在一定范围内增加风量或增加筛一段补充水都能提高床层松散度，但增加风量能提高下降期的吸啜作用，而增加水量却是减弱它的作用。在实际操作中应根据具体情况和工作经验灵活运用。不少操作者支持“宁多用风，不多用水”的原则。这是因为用水量过大不仅容易增加精煤的污染，而且会给后续的煤泥水处理系统造成沉重的负担，加重煤泥在厂内回收的任务。

（4）风阀周期特性　脉动水流特性主要取决于风阀周期特性。应根据分选物料的性质（粒度和密度组成）和风阀结构的特点选择风阀周期。滑动风阀（立式风阀）的工作周期几乎是固定的，不易调整。旋转风阀（卧式风阀）有一定的调节范围，可以根据需要选择合理的风阀周期特性，使每次脉动水流有利于按密度分层的过渡阶段得到充分利用。

在实际操作时有两点应该注意：一是在同一段中，各分室的风阀周期特性要保持一致，否则床层运动不协调；二是要注意检查旋转风阀的旋转方向是否正确，正确的转动方向，能产生正确的周期。即进气—膨胀—排气；相反的转动方向，则会产生错误的周期，严重影响产品的质量和跳汰机的处理量。

电磁风阀调整灵活。可以根据工作需要迅速调整风阀的周期特性。随物料的变化，创造良好的床层松散分层条件，以获得较好的分选效果。在国内外，为了自动控制跳汰周期，出现了广泛采用电磁风阀的趋势。

（5）床层状态　床层的运动状态决定着矿粒按密度分层的效果，所以操作的主要目的，是为了使床层处于有利于分选的工作状态，并使之保持稳定。

床层愈厚，床层松散所需的时间愈长，分层的时间也愈长。若床层太厚，在风压或风量不足的情况下，不容易达到要求的松散度。床层减薄能增强吸啜作用，有利于细粒级的分选并能得到比较纯净的精煤，但如果床层太薄，吸啜作用过强，精煤透筛损失将增加，床层不稳定，操作困难。

（6）产物的排放、分离　按密度分好层次的床层，应及时地、连续地、合理地排出跳汰机。应该使重产物的排放速度与床层分层速度、矸石（或中煤）床层的水平移动速度相适应。如果重产物排放不及时，产生堆积，将污染精煤，影响精煤质量；如果重产物排放太快，又会出现矸石（或中煤）床层过薄，甚至排空的情况，使整个床层不稳定，从而破坏分层，增加精煤的损失。

许多选煤厂在跳汰机矸石段采用“大排矸”的经验收到了较好的效果。“大排矸”即在保证矸石中的精煤损失不超过规定指标的条件下，矸石段排矸量要彻底，使排矸量达到入选矸石量的70％～80％，从而改善跳汰机第二段的分选条件，以提高精煤质量和精煤产率。一般情况下，6mm以上的矸石排出率容易达到要求，因此要着重提高6mm以下矸石的排出率。

使用自动排矸的跳汰机，正确调定自动排矸装置具有重要意义。垂直闸门的开启高度约为最大块矸石直径的1.6～2倍，开得太大容易损失精煤。使用浮标检测装置，应正确地调定浮标的密度，使浮标的实际密度比该段的分选密度低0.1～0.15g/cm3左右，而且体积大的浮标密度可调低些；体积小的浮标密度可调高些。使用测压管检测装置时，要注意保护和调定八字形电极，保持侧压管内的水位高低与信号电流之间的线性关系。不管使用何种形式的自动排料装置，都要正确地调定其执行机构的排料速度，使重产物床层的厚度减薄到接近垂直闸门开启高度时即停止排料。例如，若采用浮标棘轮棘爪自动排矸装置时，要按要求调整拉杆长度和摇摆头的偏心距；若采用测压管可控硅自动排料装置时，需注意调定测压管内电极的高度位置和排矸轮的转速等。只有经过正确的调定，才能达到理想的预期效果。

115.螺旋选矿机有哪些操作要点？

螺旋选矿机的操作要点如下：

（1）给矿粒度最大为6mm。有过大矿块进入时，会扰动矿流和阻塞精矿排出管。片状大块脉石也对选别不利。因此，入选前要用筛子篦出大块。另外入选物料含泥多时会使分选效果变坏，因此含泥多时要预先脱泥。

（2）控制好给矿量。当含泥多精矿又较细时，给矿量可小些；精矿粒度粗含泥少时，给矿量可大些。对给矿浓度要求不严格，质量分数在10％～30％范围内变化对选别指标影响不大。

（3）洗涤应从内缘分散供给，以免冲乱矿流，洗涤水量大，精矿品位高，但回收率降低；洗涤水量小，对提高回收率有利，洗涤水由上往下应逐次加大。

（4）精矿产率是通过转动截取器的活动刮板来调整的，截取的精矿太多时，精矿品位会降低。活动刮板的适宜位置应通过取样考查来确定，有了经验后再灵活掌握。116.摇床分选的操作有哪些要点？

摇床操作要点有以下几个方面：

（1）适宜的冲程和冲次　冲程和冲次的适宜值主要与入选物料粒度有关，其次与摇床负荷及矿石密度有关。当处理粒度大、床层厚的物料时，采用大冲程和小冲次；处理细砂和矿泥时则正好相反，应采用小冲程和大冲次。当床面的负荷量增大或对较大密度的物料进行精选时，宜采用较大的冲程和冲次。冲程、冲次的适宜值要在实践中仔细考查来确定。

（2）适宜的床面横向坡度　增大横向坡度，矿粒下滑作用增强，提高了尾矿的排出速度，但精选区的分带变窄。一般处理粗粒物料时，横坡应大些；处理细粒物料时，横坡应小些。例如，粗砂、细砂和矿泥摇床的横坡角度调整范围分别为2.5°～4.5°、1.5°～3.5°和1°～2°。另外，摇床横向坡度还要与横向水流大小相配合，才有好的选别效果。

（3）冲洗水大小要适当　冲洗水包括给矿水和洗涤水两部分，冲洗水在床面上下分布要均匀，大小要适当。冲洗水大时精矿品位提高，但回收率降低。一般处理粗粒物料或精选时，冲洗水要大些。

（4）给矿量适当且均匀　给矿量大小与入选粒度有关，粒度越粗，给矿量应越大。对于特定物料，给矿量应控制在床面利用率大、分带明显、尾矿品位的允许范围之内。给矿量过大，回收率会显著下降。另外，给矿量一经找准，必须保持持续均匀，否则分带将不稳，引起选别指标的波动。

（5）给矿浓度适宜　一般给矿浓度范围在15％～30％，粗粒物料可稀些，细泥则要浓些。给矿中的水大部分沿尾矿带横向流下，细泥容易被冲走，造成细粒金属矿物的流失。

（6）物料在入选前的准备　摇床入选粒度上限为2～3mm，下限为0.037mm。因粒度对选别指标影响较大，所以入选前应对物料进行分级。若物料中含有大量微细矿泥，不仅难以回收，而且因矿浆黏度增大，重矿物沉降变慢，造成重矿物流失。此时，应进行预先脱泥。

（7）物料在床面的分带和产品的截取　在操作条件适宜时，物料在摇床上分带是明显的，而产品是按照要求的分选指标来截取的，可以分为2～4种产品。中矿一般要进行再处理。当操作条件变化时，分带情形会随之变化，此时接取的位置也必须进行相应的调整，才能保证选别指标的稳定。因此，摇床操作人员要坚守岗位，严密监视分带情况，随时进行必要的调整。

117.离心选矿机的操作要点有哪些？

离心选矿机的操作要点如下：

（1）控制好入选粒度　适宜的粒度范围为0.074～0.010mm，大于0.07mm的粗粒精矿难以冲洗，影响分选效果；而小于10μm的细泥太多时，对选别也不利，泥多时应预先脱泥。

（2）给矿体积要适当　因为给矿体积直接决定矿浆流速和流膜厚度，给矿体积增大，设备处理量增大，精矿品位上升，但精矿产率和回收率下降。如果给矿体积过大，会造成无精矿。据资料介绍选赤铁矿石时，给矿体积应控制在使流膜厚度小于0.7mm为宜。

（3）给矿浓度要适当　浓度越高，矿浆黏度越大，矿浆的流动性降低，此时尾矿量小，精矿量大，但精矿品位低。过大的给矿浓度会使分层难以进行，甚至不能分选。给矿浓度的适宜值与转鼓的长度和坡度有关，据资料介绍，在选赤铁矿石时，ф400mm×300mm、ф800mm×600mm和ф1600mm×900mm三种离心选矿机的适宜给矿质量分数分别为8％、16％和24％。

（4）要防止给矿嘴和冲矿嘴堵塞，并经常检查控制机构的动作是否灵活，分矿、断矿、冲水、排矿是否准确协调，发现问题时及时停车检修。