2.5　实用举例

喷射成型树脂适用于大型船体、浴缸、机器外罩、整体卫生间、汽车车身构件及大型浮雕制品等。由于玻璃钢制品所需要的性能不同，应选用适合该制品性能的喷射成型树脂。如制造船体，应选用耐水性好的喷射成型树脂；汽车车身构件则应选用耐候性好的喷射成型树脂等。

喷射工艺可成型玻璃钢救生艇、游艇及浴缸等。

2.5.1　喷射成型汽车方向盘

其工艺流程如下。

①将方向盘的金属框架放入烘箱中，在80～100℃下预热1h。

②将预热好的金属框架嵌入最初喷射模具中，将不透明树脂喷入最初喷射模具，在金属框架上形成最初喷射层，然后将所得最初喷射层的金属框架再次放入烘箱中，在80～100℃下保温干燥。

③参照②中最初喷射层的边界线，在边界线的上侧或下侧分别进行自动转印嵌入最初图案，从而形成上部图案或下部图案，然后将带有图案的金属框架放入烘箱，在80～100℃下加热至少3h。

④将③中形成最初图案的金属框架嵌入第二喷射模具中，并喷射透明树脂，形成2～3mm厚的沉积层，即第二喷射层，并将喷射有透明树脂的金属框架再次放入烘箱，在80～100℃下，进行加热固化。

⑤参照第二喷射层，在其上侧或下侧分别进行自动转印，嵌入第二图案，形成上部图案或下部图案，并在80～100℃下固化3h。

⑥将⑤中形成第二图案的金属框架嵌入第三喷射模具中，并喷射透明树脂，形成2～3mm的沉积层，即第三喷射层。

⑦从第三喷射成型模具中撤去金属框架，完成喷射成型过程，在此基础上进行方向盘的其他制造工序（如聚氨酯发泡等），可获得最终产品。

2.5.2　KLQ6129客车玻璃钢覆盖件

（1）模具清理　模具清洗干净并擦干后喷涂脱模剂。

（2）胶衣喷射　喷射时，喷枪嘴距离模具表面40～60cm，且尽可能垂直，以12cm/s的速度移动喷枪，确保共2次来回的遍数。同时，保持扇形面的1/3相互重叠，胶衣覆盖均匀全面，不得看见模具颜色，模具转角、死角不得堆积，要求胶衣厚度为0.35～0.50mm。

（3）积层准备（边缘铺层）　胶衣层基本固化后，将用二氧化硅调配的腻子涂刷前后围模具进气格栅、灯框等处的拐角、死角部位，腻子刷成薄薄的一层，不宜太厚，以后道工序的短切纤维能平顺过渡且能与模具表面滚压贴合为宜；对于后围中部凸台、进风格栅等短切纤维不易滚压部位，刷腻子后铺一层表面毡，并滚压脱泡，从而避免该处产品表面气泡的出现。

（4）首遍纤维喷射　固化剂配比以15～20min凝胶，25～35min固化为宜。首遍喷射不能太厚，厚度控制在1.75～2mm，整体确保共3次来回的遍数，按12cm/s的速度进行；喷枪距离模具表面40～60cm为宜；纤维在模具上分散均匀，相邻来回2次喷射扇形面重叠1/3，模具边缘的纤维超出模具1～2cm为宜。同时，为了保证前后围周边埋铁的顺利进行，前后围周边埋铁处需重复两次来回的遍数，基本保证边缘厚度达2.5mm。

（5）首遍滚压脱泡　首先两位操作人员持猪鬃滚筒分模具的两边且沿模具的某一方向（以免遗漏）进行滚压脱泡，将产品的有效面的散乱纤维压平，以便后续铁辊的滚压；其余操作人员持铁辊筒和毛刷依模具状况进行分布操作，并紧随着猪鬃辊筒进一步滚压脱泡；对于溢出的树脂用毛刷进行转移，铁辊筒操作完毕，需迅速检查所滚压的部位，确保无遗漏，表面必须平整，无气泡、毛刺与树脂淤积。

（6）二遍纤维喷射　固化剂配比以15～20min凝胶，25～35min固化为宜。第二遍喷射纤维厚度控制在2～2.5mm，整体确保共3次来回的遍数，按8cm/s的速度进行；喷枪距离模具表面40～60cm为宜；纤维在模具上分散均匀，相邻来回两次喷射扇形面重叠1/3，模具边缘的纤维超出模具1～2cm为宜。

（7）二遍滚压脱泡　操作方法同首遍滚压脱泡。

（8）产品固化削边　当产品已初步固化，用削边刀刀口紧贴模具边缘约45°方向，做到“刀前人后”，按照模具边缘弧线切削。

（9）骨架放置　骨架放入模具，让骨架与模具的定位线对齐，使骨架与产品贴合。

（10）骨架包覆　将骨架包覆两层带有树脂的M300玻璃纤维布。

（11）产品后固化及脱模　在60～70℃固化45～60min，待产品冷却后脱模。