第一章　绪论

第一节　引言

我国有9.6万余家化工企业，其中能够直接生产危险化学品的企业有2.2万多家。因此，安全生产一直是危险化学品企业发展的重要命题。在危险化学品企业中，所有事故的发生都与其生产特点是分不开的，而这些特点存在很多的不安全因素。

（1）物的不安全状态。危险化学品生产中所使用的原料，多属于易燃、易爆、有腐蚀性的物质。目前世界上已有化学物品600万种，经常生产使用的有6.7万种，我国约3万种。这些化学物品中有70％以上具有易燃、易爆、有毒和腐蚀性强的特点，在生产、使用、储运中操作和管理不当，就会发生火灾、爆炸、中毒和烧伤等生产安全事故。

在危险化学品生产进程中，高温、高压设备多。许多危险化学品生产离不开高温、高压设备，这些设备能量集中，如果在设计制造中，不按规范进行，或者质量不合要求，或者在运行操作中失误，就有可能发生灾难性的事故。但在现实中有很多危险化学品生产企业为降低成本、压缩经费，首先削减的是安全生产技术措施经费，导致安全生产投入严重不足，造成设备失修，好多重大、甚至特大隐患得不到治理。一些经济效益较好的危险化学品企业，虽然在安全生产上投入了部分资金，但也是逐步减少；亏损企业则在安全生产上的投入很少甚至根本不投入。在生产现场存在着严重的拼设备和人力的现象。在一些老一点的危险化学品生产企业，存在着设备老化、技术落后、产品单一的问题，生产现场脏、乱、差，以及跑、冒、滴、漏现象十分严重，因而事故隐患也十分突出。

（2）人的不安全行为。目前危险化学品企业发生的生产安全事故中，人为因素造成的事故占事故总数的70％～80％，这其中有员工的安全素质问题，更有企业管理者、特别是安全管理者的综合素质不高的问题。当前由于相当一部分危险化学品企业负担过重，企业主要领导只顾抓市场、抓效益，根本不顾及安全生产和安全管理，当生产与安全发生矛盾时，竟置安全生产于不顾。如因设备运行周期已到、本应停车进行检修，但为了眼前短期的经济效益，不停车检修而使设备带病运行、最终导致重大伤亡事故的例子不胜枚举。企业经济效益不好、职工心理不稳定也是致使事故频发重要原因之一。

还有，大多数危险化学品企业工艺复杂，操作要求极其严格，操作人员稍有不慎，就会发生误操作，人为的隐患也是导致生产事故频频发生的原因之一。众所周知，一种危险化学品的生产往往由诸多个工序、工号组成，而每个工序、工号又由多个化工单元操作和若干台特殊要求的机械设备、电气设备、仪表设备和压力管道联合组成，这样的生产系统工艺流程长、生产技术复杂、工艺参数多、控制要求严，因此，要求任何人、任何情况下不得擅自改动，必须严格遵守操作规程，操作时注意巡回检查，认真记录，纠正偏差，严格交接班，十分注意上下工序之间的联系，及时消除隐患，才能有效地预防各类事故的发生。

（3）管理缺失。很多危险化学品企业虽然也建立了安全生产规章制度，配备了专职安全管理机构和人员。但在实际工作中，制度根本没有落实，机构和人员形同虚设。当前由于相当一部分危险化学品企业存在“经济效益至上”的指导思想，企业领导层或管理层为了追求短期经济效益或个人的“政绩观”作祟，在安全生产、隐患排查治理上表现出麻木不仁、将员工生命当儿戏，当生产和安全产生矛盾、发生冲突时，违章指挥，让职工冒险作业，因此最终导致重大伤亡事故发生的现象层出不穷。

综上所述，在危险化学品企业进行隐患排查治理工作：第一是消除物的不安全状态。第二是消除人的不安全行为。第三是消除管理缺失。这样就抓住了隐患排查治理这个问题的关键，必将产生较为理想的效果。